精，即少而精，不過(guò)分的投入生產(chǎn)，只在合適的時(shí)間內生產(chǎn)出必要數量；益，即所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要能夠帶來(lái)一定效果，具有經(jīng)濟效益。
　　福特汽車(chē)所創(chuàng )造的大批量生產(chǎn)方式，它的出現的確解決了適應市場(chǎng)多品種少批量產(chǎn)品需求帶來(lái)的切換和浪費問(wèn)題，被稱(chēng)當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和 方式,，一經(jīng)問(wèn)世就立即受到狂熱的追捧。
　　而"精益生產(chǎn)管理"更多是代表一種經(jīng)營(yíng)理念，其核心為：重新定義"價(jià)值"，旨在消除"浪費"。
　　"精益生產(chǎn)管理"在多去50年的成功實(shí)踐中，其已經(jīng)被證實(shí)的成果包括：
　?、啪嫔a(chǎn)管理讓生產(chǎn)周期減少了90%
　?、凭嫔a(chǎn)管理讓倉庫的庫存減少了90%
　?、蔷嫔a(chǎn)管理讓生產(chǎn)效率提高了60%
　?、染嫔a(chǎn)管理讓市場(chǎng)缺陷減少了50%
精益生產(chǎn)如何走向成功
　　這樣的成果，正是中國的工業(yè)企業(yè)都夢(mèng)寐以求的結果，因此也引發(fā)中國工業(yè)企業(yè)學(xué)習引入的狂潮。但是實(shí)際在推行過(guò)程中，結果往往很不理想，究其原因  ，從企業(yè)的角度來(lái)講，主要歸結為以下幾點(diǎn)：
　　1. 對精益理念認識不足，高層參與不足，缺乏整體配合。
　　很多企業(yè)高層都期待精益生產(chǎn)管理帶來(lái)的效益，但實(shí)際推行過(guò)程中高層參與不足，認為精益生產(chǎn)管理主要是生產(chǎn)系統的責任，甚至只是IE工程師的責任，與其它 的單位無(wú) 關(guān)，導致推行過(guò)程中缺乏整體配合，無(wú)法持續發(fā)揮精益的效能。
　　2.、急功近利、急于求成。
　　剛認識精益生產(chǎn)管理時(shí)，都是被精益生產(chǎn)管理所帶來(lái)的巨大成果所震憾，認為自己的企業(yè)只要一推行，馬上就能看到類(lèi)似的效果，因此恨不能 ‘立竿見(jiàn)影"，  短期內就  "大見(jiàn)成效" ，缺少持久細致嚴謹的長(cháng)期思想準備。而豐田公司時(shí)至今日，仍沒(méi)有停下其持續追求"精益"的腳步。
　　3.熱衷學(xué)習和應用精益技術(shù)和工具，對精益文化和理念導入投入不足
　　這跟目前大多數咨詢(xún)機構的輔導手法有一定關(guān)系，同時(shí)也是大多數企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理難以持久深入推行的一個(gè)重要原因。企業(yè)剛剛應用某些精益技術(shù)和工具 時(shí)都能明顯看到成效，但是缺少精益文化理念的建設，很快精益的成果就會(huì )被打回原形。
　　從國內咨詢(xún)機構推行的角度來(lái)看，種種原因一言以蔽之，可以概括為：忽視中日文化及企業(yè)體質(zhì)的巨大差異，為推行"精益生產(chǎn)管理"而推行"精益生產(chǎn)管理"，一 味比 拼"正宗"手法，對工具的掌握大于對其理念的研究，熱衷于滿(mǎn)足客戶(hù)短時(shí)間內見(jiàn)到效果的渴望，這種 短時(shí)見(jiàn)效長(cháng)時(shí)反彈的作法，對企業(yè)的危害是十分嚴重的。