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              “實(shí)戰派”IE工程技術(shù)--現場(chǎng)效率提升之利器

              課程編號:9718   課程人氣:1848

              課程價(jià)格:¥1800  課程時(shí)長(cháng):1天

              行業(yè)類(lèi)別:不限行業(yè)    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

              授課講師:李忠

              課程安排:

                     2013.6.22 廣州



              • 課程說(shuō)明
              • 講師介紹
              • 選擇同類(lèi)課
              【培訓對象】
              工程技術(shù)類(lèi)各級管理人員、工程師、生產(chǎn)技術(shù)和工藝人員、現場(chǎng)改善項目負責人、車(chē)間綜合主管。

              【培訓收益】
              引言
              毫無(wú)疑問(wèn),中國已經(jīng)成為世界制造大國。但制造業(yè)的形式不容樂(lè )觀(guān),可謂嚴酷!隨著(zhù)行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代,過(guò)去即使粗框經(jīng)營(yíng)也能生存的美好時(shí)代一去不復返了。
              狼來(lái)了!但出路何在?不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗:兩條腿走路
              1)強化自主研發(fā),為客戶(hù)提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
              2)樹(shù)立“利潤中心”經(jīng)營(yíng)理念,以更低成本為客戶(hù)提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
              豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨領(lǐng)風(fēng)騷,他創(chuàng )建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本!換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓!干毛巾中擰出水??!
              何謂效率?并非簡(jiǎn)單的速度快,而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過(guò)多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費,也是低效率!
              看看我們的生產(chǎn)運作流程,浪費、低效隨處可見(jiàn):現場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時(shí)到達、設備故障頻繁、生產(chǎn)過(guò)程中的等待/無(wú)效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門(mén)的職責,我們不缺乏工藝專(zhuān)業(yè)人員,但我們沒(méi)有工業(yè)工程IE人才,因此生產(chǎn)過(guò)程中的浪費、低效也就無(wú)人問(wèn)津了。例如:生產(chǎn)線(xiàn)平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)
              周期L/T過(guò)長(cháng)、、、
              制造大國和制造強國,一個(gè)字的差別卻隱含著(zhù)巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù),將是我們永久保持優(yōu)勢的根本,從6sigma管理法、5S現場(chǎng)管理、生產(chǎn)現場(chǎng)IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價(jià)值分析、采購管理和供應商評估等常規的生產(chǎn)管理技術(shù),一直到生產(chǎn)計劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運營(yíng)管理、現代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機構再造等,如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用,那么,我們將會(huì )真正成為世界的制造強國。

              工程技術(shù)部門(mén)是制造型企業(yè)中的“核心部門(mén)”,它不僅是研發(fā)部門(mén)與生產(chǎn)部門(mén)的橋梁、更是指導生產(chǎn)部門(mén)的強力后援部門(mén)。但遺憾的是,我們對于工程技術(shù)人員的能力、綜合素質(zhì)的要求往往著(zhù)重于“專(zhuān)業(yè)對口”、而忽略了對于技術(shù)人員的綜合素質(zhì)的要求(對于生產(chǎn)的全過(guò)程深入了解嗎?技術(shù)人員具備“實(shí)事求是”的務(wù)實(shí)作風(fēng)嗎?技術(shù)人員掌握了提升效率的IE手法嗎?技術(shù)人員掌握了高效的分析問(wèn)題、解決問(wèn)題方法論嗎?。。。。。。)。對于制造型的企業(yè),我們不需要“學(xué)院派”的所謂理論家、我們需要“實(shí)戰派”的實(shí)干家!

              作為一個(gè)合格的制造型企業(yè)工程技術(shù)人員,他的綜合能力由三個(gè)方面構成:
                  ——生產(chǎn)全過(guò)程流程的深入掌握
                  ——IE工具、技術(shù)研討方法論的嫻熟掌握
              ——“現場(chǎng)中心主義”的理念、“實(shí)事求是”的務(wù)實(shí)作風(fēng)
              那么,這三個(gè)方面的能力究竟包含哪些具體內容、作為工程技術(shù)人員又該怎樣鍛造自己的基本從業(yè)能力呢?此次課程培訓將通過(guò)對這些問(wèn)題的回答,受培訓人員將能認知工程技術(shù)人員的角色、掌握現場(chǎng)管理的內容、工程技術(shù)管理的實(shí)戰技法、通曉工程管理的集成觀(guān),以有效提高工程技術(shù)人員的實(shí)戰水平及促進(jìn)組織融合、增強組織凝聚力。
              讓您聽(tīng)有所感、心有所悟、學(xué)有所用!

              培訓項目規劃:
              1、培訓對象:工程技術(shù)類(lèi)各級管理人員、工程師
              ? 生產(chǎn)技術(shù)和工藝人員
              ? 現場(chǎng)改善項目負責人
              ? 車(chē)間綜合主管
              2、培訓目標:
              ?理解生產(chǎn)運作管理的全局,理解生產(chǎn)中的3M問(wèn)題
              ?明確工程技術(shù)人員的作用與責任
              ?掌握IE手法、分析工具及問(wèn)題分析的科學(xué)方法論
              ?樹(shù)立“現場(chǎng)中心主義”、“實(shí)事求是”的務(wù)實(shí)作風(fēng)
              3、執行技術(shù):
              考慮制造型企業(yè)及受訓學(xué)員的特點(diǎn),在上課時(shí)間、方式、內容的安排上將采用更為靈活的方式。
              4、培訓方法:
              遵循“萬(wàn)法之門(mén),應用為先”的原則,側重于操作、執行技能的訓練,強調了體驗訓練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓技法的運用,重點(diǎn)突出、簡(jiǎn)潔明了,能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。

              引言
              ² 思索:生產(chǎn)方式革新的新動(dòng)向。各有何優(yōu)缺點(diǎn)?
              ü 流水線(xiàn)Line
              ü 設備類(lèi)水平布置(模塊式)→→垂直布置(設備流水線(xiàn))
              ² 恐龍滅絕的啟示:誰(shuí)是霸主?適者生存!
              ² 企業(yè)三種經(jīng)營(yíng)策略:營(yíng)業(yè)額?利潤?成本?我們是皇帝的女兒?jiǎn)幔?br /> ² 制造業(yè)的新挑戰:同質(zhì)化、微利時(shí)代
              ² 3類(lèi)世界成功的運作體系:GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
              ² 世界500強的反思與Toyota的成功啟示:兩個(gè)輪子的飛奔!企業(yè)的目標做
              ² 大?還是做強?
              ü 制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品?
              ü 以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品?
              ü 顯性成本與隱性成本?小節約與大浪費?
              ü PE與IE的深刻思想。我們?yōu)楹涡枰狪E?
               
              第一部分 消除一切浪費、提升效率
              ² 真正認識浪費:3M Loss
              ü 不產(chǎn)生附加值
              ü 超額使用資源而創(chuàng )造附加值
              ü 思考:3M Loss如何排序?
              ü 案例分享2)精細化、產(chǎn)銷(xiāo)一體化計劃體制:PSI計劃
              ü 案例分享3)走向JIT與SCM之路:供應商戰略聯(lián)盟
              ² 工廠(chǎng)的燒錢(qián)現象—8大浪費
              ² 真正認識效率:
              ü 真效率與假效率
              ü 個(gè)體效率與整體效率
              ² 案例分析:多例
              ² 精益思想5大精髓:與浪費(Muda)作戰
              ü 價(jià)值
              ü 價(jià)值流:3大任務(wù)、2種浪費(Muda)
              ü 流動(dòng)(Flow):單件流
              ü 拉動(dòng)(Pull):Pull式計劃與需求
              ü 盡善盡美(Perfect):7零目標
               
              第二部分:效率提升的工具---IE手法
              ² 什么是工業(yè)工程(IE)
              ² 現場(chǎng)IE活動(dòng)的定義與效果
              ² 現場(chǎng)IE的意識:
              ü 成本和效率意識(浪費意識)
              ü 問(wèn)題和改革意識(3M Loss)
              ü 工作簡(jiǎn)化和標準化意識
              ü 全局和整體化意識
              ü 以人為本的意識
              l 復雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復化
              l 全員參與、集思廣益
              ü 現場(chǎng)意識(現場(chǎng)中心主義)
              ² 現場(chǎng)IE的效率意識與效率提升4大著(zhù)眼點(diǎn):干毛巾中擠出水來(lái)!
              ü 思索:“人均產(chǎn)能”能完全代表生產(chǎn)效率嗎?
              ü 布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析
              ² IE是持續改善活動(dòng)(Kaizen)的利器
              ² IE是精益生產(chǎn)體系實(shí)現的支柱
              ² 產(chǎn)品工程分析
              ² 作業(yè)流程分析
              ² 作業(yè)流程分析:改善4原則
              ² 工序分析3大指標:提防“集體腐敗”!
              ü 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
              ² 程序分析的改革方向:生產(chǎn)方式變革!
              ü Line、Cell、Transmission
              ü 水平布置(批量傳遞)、垂直布置(單件傳遞)
              ü 生產(chǎn)方式改革的主要方向
              l 長(cháng)線(xiàn)短線(xiàn)化(細胞化、工序間距緊湊化)
              l 站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè),最終實(shí)現員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
              l 部裝嵌入化
              l 設備布局垂直化(設備流水線(xiàn))
              ² 生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀(guān)指標
              ü 生產(chǎn)周期(Lead Time)、工程內庫存(WIP)、生產(chǎn)柔性度(反應速度)
              ² 什么是標準時(shí)間( Standard Time)
              ² 標準時(shí)間的設定
              ² 效率計算
              ² 預置時(shí)間標準法的概要
              ² 常用手法介紹
              ² MOD手法應用
              ² Line balancing (生產(chǎn)線(xiàn)平衡)
              ü Line balancing 的計算
              ü Line balancing 的改善原則方法
              ü Line balancing 改善案例
              ü Line balancing與JIT中的“單件流”
              ² 動(dòng)作分析
              ² 動(dòng)素改善實(shí)踐
              ² 動(dòng)作經(jīng)濟原則
              ü 追求動(dòng)作平衡
              ü 減少動(dòng)作數量
              ü 縮短動(dòng)作距離
              ü 創(chuàng )造“合適”的工作環(huán)境
              ² 案例分析:
              ü 生產(chǎn)線(xiàn)工序改善
              ü 生產(chǎn)物料配送與物料定置管理
              ü 物流工具改善

               
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