降本增效——工廠八大浪費消除

【培訓對象】
中基層管理人員（總監、經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

【培訓收益】

第一講：價值流管理：識別增值與浪費
一、認識增值
1. 價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動
2. 增值是客戶愿意付錢的作業內容
3. 賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色
4. 產生增值的產生過程
1）產品發生形狀改變
2）性能改變
3）組立(組合)
4）增加功能等作業
5. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1）增值活動約5%
2）必要非增值活動約35%
3）不必要非增值活動60%
6. 價值流程圖
1）概念引入：價值流程圖
2）價值流程圖管理
a繪制現狀價值流程圖
b價值流程圖異常分析
c提案價值流異常節點
d制定實施價值流改善舉措
d繪制未來價值流程圖
e衡量價值流程圖前后增值比
二、認識浪費
1. 浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動
2. 浪費的三種形態
1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態
2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態
3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態
3. 浪費的表現
1）現象
a顯性浪費
b隱形浪費
2）發生源:人、機、物……
三、反對浪費
1. 浪費的危害
2. 珍惜資源
3. 有效運用資源

第二講：浪費無處不在：工廠八大浪費
一、認識工廠八大浪費
1. 八大浪費的研究場景
2. 豐田七大浪費的起源
3. 工廠八大浪費的認知
4. 浪費對企業的危害
5. 企業經營獲利的方式
6. 制造利潤增加的兩大途徑
7. 精益成本管理的心法
二、庫存浪費
1. 庫存浪費產生的4大原因
2. 庫存浪費的嚴重危害
1）降低資金的周轉速度
2）占用大量流動資金
3）增加保管費用
4）利息損失
5）面臨過時的市場風險
6）容易變質劣化
3. 減少庫存的方法
1）分類管理法
2）JIT庫存管理
3）控制在庫金額
4）定期盤點
5）庫存警示
4. 總結：捕獲庫存浪費治理7個方向
案例分析：生產現場大量在制品浪費實例講解，分析原因
三、等待浪費
1. 等待浪費的定義：人員或設備非滿負荷的浪費
2. 等待浪費的9種表現形式
3. 等待浪費的9個消除方法
1）均衡化生產
2）一個流連線按節拍進行拉到生產
3）單元制生產方式(cell式生產方式)
4）生產線平衡法(line balance)
5）人機工作分離
6）全員生產性維護(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強進料控制
案例分析：生產現場浪費實例講解
四、不良品的浪費
1. 定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業
2. 不良品浪費對工廠管理的6個影響
3. 不良品浪費的8大產生原因
4. 8種方法，減少不浪發生
1）作業管理—SOP,標準作業,教育訓練
2）全面質量管理(TQM)
3）品管統計手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動
5）可視化(標準、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運的浪費
1. 搬運是物品移動造成的資源浪費
2. 產生的原因
1）物流動線設計
2）設備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3. 改善搬運浪費的2個方向
1）布局合理化（5個要點）
2）搬運手段合理化
a搬運作業遵循7大原則
b搬運方法3大規劃
現場互動：生產現場有哪些搬運浪費？如何改善？
六、過量生產的浪費
1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費
2. 過量浪費的6種表現形式
3. 過量浪費的產生與消除
1）過量計劃的產生與4個消除方法
2）前工序過量投入的產生與3大消除手法
4. 總結：消除過量生產浪費的堅持的4個理念
案例分析：生產現場上工序過量生產堆機浪費實例講解
七、加工過剩的浪費
1. 定義：原本不必要的工程或作業被當成必要，以及過度將產品標準提高形成的浪費
2. 加工過剩浪費導致的影響
1）需要多余的作業時間和輔助設備
2）生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費
3）管理工時的增加
3. 加工過剩浪表現形式
1）品質過剩
2）檢查過剩
3）加工過剩
4）設計過剩
4.消除加工過剩的9大思考
案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩
八、動作浪費
1. 定義：作業中動作上的不合理導致的時間浪費
2. 識別12種動作浪費
記憶：打油詩《十二種動作浪費》
3. 動作經濟原則22條
1）10條人體動作方面
2）4條工具設備方面
3）8條場所布置方面
4. 12種動作浪費的產生原因與對應消除方法
案例分析：有關雙手左右對稱動作經濟原則運用
九、管理浪費
1. 定義：由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費
2. 管理上的7大問題問題
3. 管理浪費的產生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標準化
4）企業素質
4. 管理浪費的4維消除
1）培訓
2）認知
3）檢知
4）獎懲
現場互動：如何從根本上解決管理浪費？

第三講：掘地三尺：深入研究工廠八大浪費
一、工廠八大浪費的觀察與發現
1. 工廠八大浪費的主要產生原因
1）過多制造的浪費：從生產思想開始的浪
2）等待浪費：無視人的稼動率所造成的浪費
3）搬運浪費：供應系統是原因之一
4）加工過剩的浪費：生產技術不足或 標準不明產生的浪費
5）庫存的浪費：生產模式不明、資材管理不善等產生的浪費
6）動作的浪費 ：沒有研究動作經濟原則導致 看不到浪費而產生的浪費
7）制造不良的浪費：未發現不良而產生的浪費
8）管理的浪費：不明管理價值產生的浪費
2. 八大浪費三個觀察要素及觀察內容
1）人 2）機器 3）材料
3. 八大浪費總結及記憶
實用口訣：搬動不加，生管待庫
4. 八大浪費改善效益
二、國際知名公司浪費研究
1. 華為公司的生產運營管理：
1）三化一穩定：生產自動化、管理信息化、人員專業化、關鍵崗位人員穩定化
2）降本增效：基于三化一穩定，華為認為：降本，即降低質量，標準化作業后降無可降
現場討論：公司與華為公司三化一穩定可有差距？為什么？
2. 富士康工廠新十大浪費：在原《工廠八大浪費》基礎上新增兩項
1）資材浪費
2.）人未盡其才浪費
案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率
3. 豐田非生產現場《新七大浪費》
1）無的放矢浪費
2）墨守成規浪費
3）組織內耗浪費
4）官僚主義浪費
5）機構臃腫浪費
6）工程失控浪費
7）價值度低浪費
現場互動：你公司非生產現場也存在新七大浪費嗎？

第四講：降本增效：精益變革增值改善
一、改善首先要改變思維
1. 何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒有最好，只有更好
2. 改善為了誰？
3. 20種不良情緒
4. 10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
二、改善常用的工具
1. ECRS原則：取消、合并、重排、簡化
2. IE七大手法
1）防呆法 2）動改法 3）五五法 4）流程法 5）人機法 6）雙手法 7）抽查法
3. PDCA管理循環工作方法：計劃、執行、檢查、行動舉措
三、增值改善活動程序
1. 制定計劃 2. 實施計劃 3. 評價結果
四、向標桿企業學習精益變革
1. 企業為什么要做增值改善
1）企業經營現狀
2）企業面臨的困難
3）解決困難的有效對策
2. 學習標桿企業精益改善文化
1）富士康精益改善文化：FPS簡介
2）美的集團精益改善文化：MBS簡介
五、開展精益變革
1. 對標精益標準化體系30條找差
2. 應用精益變革改善工具分析：山積表、5Why、PQPR、ECRS、SMED等
3. 工廠精益變革改善:第一階段標志
1）按節拍生產
2）無間斷流動生產
3）拉動式作業
4）In line
5）產線逆時針流
6）休息換班不清線
7）品質內建
8）不良品線外處理
9）定義標準WIP
4. 工廠精益變革改善:第二階段標志
1）安燈系統
2）LCIA
3）站姿作業
4）單邊作業對面供料
5）多能工
6）工程人員100%現場工作
5. 工廠精益變革改善:第三階段標志
1）DFX 2）產線自動化 3）物流自動化 4）車間自動化
5）MES信息化系統 6）數字化轉型 7）智能制造
6. 精益立項增值改善實現效果

7. 增值改善活動程序步驟
1）積極進行精益改善立項：精益立項書
2）成立推進室
3）改善實施制定改善計劃
4）了解生產現狀
5）制定改善舉措落地實施
6）優化現場，流線化生產
7）管控及驗證
8）建立培訓及激勵機制
9）持續改善
10）標準化
案例分享：精益立項變革改善，生產全流程分析實現績效大突破，實操案例分享

培訓結束：現場互動交流 

22年世界500強企業生產管理經驗
12年制造業咨詢培訓經驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長
→ 曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。
→ 擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……

實戰經驗：
老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。
※曾任美的集團精益生產及智能制造專家
——參與設計規劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專家、部長
——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長、IE部長
——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。
——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：
01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。
03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。 

• 提質升能，降本增效-精益生產管理

   

  生產管理培訓（一）、認識精益生產 1.1 豐田生產模式成功的秘訣 1.2 精益生產產生的背景 1.3 精益生產對大量生產的優越性 1.4 精益生產的目標 1.5 精益生產系統框架 1.6精益思想的五個基本原則 生產管理培訓（二）、 認識浪費 2.1 何謂浪費 2.2 浪費的種類 ..

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