5S目視化管理——最具實效的精益管理工具

【培訓對象】
中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

【培訓收益】
● 認知精益改善價值，打好精益基礎 5S ，明晰5S改善目標績效 ● 了解 5S 管理來源，洞察5S管理根本 ，理出5S現場改善路徑 ● 掌握 5S 管理工具，解決現場管理難題，輸出5S現場改善計劃 ● 有效開展 5S 活動，解決現場臟亂現象，規劃建設星級美麗工廠 ● 提升素養優化環境，推行5S可視化管理，提升目視化管理透明度 ● 合理調配生產資源，提高資源應用效益，提升QCDPSM 績效指標 ● 創新變革管理模式，提高制造競爭實力，維系企業可持續性發展

第一講：5S與精益：最具時效的精益管理工具
一、精益概述
1. “精益”釋義
2. 精益生產概念
3. 精益生產起源
二、精益運營
1. 精益與老婆Lean Production & Lao Po
2. 精益與經營
3. 精益與客戶
4. 精益與公司
5. 精益與工廠
6. 精益與TPS
7. 精益與ACE（獲取競爭優勢）
8. 精益與5S
1）精益屋簡介
2）5S是精益的基礎
3）精益管理起源于5S管理
4）5S推行可快速提升生產實效
課堂討論：您心目中的精益管理如何做？精益管理價值無處不在
三、精益生產五大原則
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業如何推進盡善盡美？
四、精益管理的目的
1. 企業如何獲取最大利潤
2. 認識工廠生產現場十大浪費
3. 認識工廠非生產現場新七大浪費
五、精益成本管理思維方式
1. 成本歸零心法
1）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現。”
2）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本。”
3）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低。”
4）成本歸零下乘境界：“及時發現問題，及時解決問題，不斷降本。”
2. 塑造成本歸零價值觀
3. 打造成本歸零方法論
案例分析：5S及目視化管理能為企業運營精益成本管理帶來什么案例分享

第二講：5S管理概述：向管理要效益
一、5S概述
1. 工廠管理“病癥”概述
2. 不良“病癥”現象造成浪費的產生
3. 什么是“5S”？
1）5S是什么？
2）5S起源:2S→5S→6S→7S→8S
4. 追本溯源：5S與生產現場“人、機、料、法、環”
5. 5S現場改善的實施效果
1）提升企業形象
2）提升員工歸屬感
3）減少浪費
4）安全有保證
5）效率的提升
6）品質有保障
6. 5S的五大效用
1）最佳推銷員（Sales）
2）節約專家（Saving）
3）對安全有保障（Safety）
4）標準化的推動者（Standardization）
5）可形成滿意的工作環境（Satisfaction）
7. 5S推行的三大里程碑
1）首先，創造一個有規律的工廠
2）其次，創造一個干凈的工廠
3）再次，創造一個可以目視管理的工廠
二、5S現場改善活動管理工具PDCA
1. PDCA管理工具概述
1）P策劃
2）D實施
3）C檢查
4）A處置或改進
2. PDCA循環的八個步驟
1）分析現狀
2）找出原因
3）理出主要原因
4）制定實施計劃
5）實施計劃會措施
6）實施結果與目標對比
7）對實施的結果總結分析
8）為解決問題轉入下一循環
案例分享： PDCA應用改善問題分析
三、5S改善活動推進前考量
1. 三個指導思想
2. 成功三部曲
3. 領悟贏得策略
4. 5S活動開始前準備：定點攝影
5. 5S活動推行規劃
1）消除意識障礙
2）成立推行組織,設置推行委員會
3）展開文宣造勢活動
4）教育訓練
5）實施
6）查核及競賽機制

第三講：5S管理：提升運營效益
一、整理
1. 整理：就是按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品進行處理
2. 目的
1）騰出空間
2）減少誤用、誤送
3）營造清爽工作環境
3. 整理的實施要領
1）全面檢查
2）制定“要”和“不要”的判別基準
3）將需要的物品的數量降到最低程度
4）對可有可無的物品，應堅決處理掉，決不手軟
5）按基準清除不需要的物品
4. 整理的流程
教育培訓——調查家底——制定標準——集中行動——廢物處理——相互檢查——日常整理
5. 整理的工具：紅牌作戰
6. 梳理物品廢棄申請提交及確認流程
圖示舉例：請您把如下東西請出辦公室（私用物品、飯盒、水果、點心、運動鞋、棋類……）
7. 整理的必要性
8. 整理的步驟
第一步：明確區分基準（“必要的”和“非必要的”）：
第二步：實施區分
環節一：實施區分，根據標準對整個現場的物品進行“整理”。
環節二：集中堆放，設立臨時暫放區，集中堆放非必需品。
環節三：統計，根據“非必需品”處理標準填寫“非必需品”處置表
環節四：分類處理，與相關部門共同對非必需品進行處理，并填寫《非必需品處置一覽表》
二、整頓
整頓：是將必要的物品按需要量、分門別類、依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識
1. 目的
1）避免尋找時浪費時間
2）物品擺放一目了然
3）工作場所整齊、有序
2. 整頓的好處
1）物品放置標準化，工作現場井然有序；
2）減少”尋找“物品時間上的浪費；
3）物品差缺和過量一目了然。
3. 整頓的步驟
步驟一：規劃放置場所
步驟二：確定放置方式
步驟三：標識
4. 整頓基本原則（四定原則）
原則一：規定放置場所（定置）
原則二：確定放置容量（定數）
原則三：規定放置方法（定法）
原則四：遵守保管規則（定規）
5. 整頓的標準規范
1）區域劃線
2）考慮安全
3）形跡管理
4）連接線標識
5）高度標準
6）顏色管理
7）集中放置
8）搬運靈活
三、清掃
清掃：是清除工作場所的臟污，并防止臟污的再發生，保持工作場所干凈亮麗
1. 目的
1）清掃的過保持令人心情愉快、干凈亮麗的工作環境
2）減少臟污對品質的影響
3）消除微小的缺陷，排除隱患
3. 清掃的程：清掃→發現不正常→復原改善→成果→喜悅
2. 清掃的實施要領
1）建立清掃責任區
2）執行例行清掃，清理臟污
3）調查污染源，予以杜絕和隔離
4）建立基準，保持制度化
5）尋找污染源，實施改善
3. 清掃的步驟
步驟一：清掃準備
a明確相應區域責任人；
b建立區域“清掃”標準；
c根據《工作區域管理表》對物品實施相應地清掃工作。
步驟二：實施清掃
a首先，進行基本的打掃工作，讓工作環境變得干凈整潔；
b其次，對現場的物品進行點檢、緊固、潤滑；
c最后，規劃廢棄物放置區，處理“清掃”過程產生的廢棄物。
步驟三：建立標準和制度
a制作責任區平面圖粘貼在現場顯眼的位置，并公布“清掃”責任區及責任人。
b逐一建立各個區域的”清掃“標準和點檢制度，使”清掃“工作逐步規范有序
5. 清掃的意義
四、清潔
清潔：將前面3S的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持，意即“標準化”
1. 目的
1）維持前面3S（整理、整頓、清掃）的效果
2）實現5S標準化管理
2. 清掃的實施六大要領
1）落實前面3S工作
2）制定目視管理及看板管理的標準
3）制訂5S實施辦法
4）制訂稽核方法
5）制定獎懲制度，強化推行
6）高層主管定期巡查，帶動全員重視6S活動
3. 清掃的檢查點
1）工作場所是否明亮、整潔，燈光供應充裕嗎？
2）廠房內是否有固定的用餐、休息、吸煙等場所？
3）目視化管理是否做到了“一目了然”？
4）是否有部門5S工作計劃，是否有檢查評比計劃？
五、素養
素養：人人依照規定和制度行事，養成好習慣，培養積極進取的精神
1. 素養的目的
1）培養具有好習慣、遵守規則的員工
2）營造團體精神
2. 提升素養的方法
1）公司層面
2）個人層面
3）塑造個人行為的價值觀
a勒溫公式
b佛隆理論
3. “素養”的重點
1）素養不單是6S之結果，更是企業界各主管其盼的“終極目的”。
2）透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養成良好的習慣
4. 素養的五大檢查點
1）是否遵守公司著裝規定？
2）是否遵守公司的規則、規定？
3）是否遵守了公司的禮儀？
4）是否作到事事有人管，人人都管事？
5）是否作到企業是我家，我是家主人？
六、安全
安全：消除隱患,排除險情,預防事故的發生
1. 安全分類
2. 事故分類
3. 明確安全管理的6大作用
4. 安全推行6大準則
1）原則：預防為主、領導親自抓2）建立安全管理體制
3）員工教育培訓長抓不懈
4）日?，F場巡查、排除隱患
5）創造6S工作環境
6）完善應急予案
5. 推進現場安全管理的14個方法
案例分享：安全事故來自無知無畏，安全警鐘長鳴！

第四講：5S現場改善：構建美麗星級工廠
一、5S現場改善的八大推進原則
1. 領導重視 2. 廣泛宣傳 3. 組織落實 4. 長抓不懈 5. 獎懲分明
6. 全員參與 7. 持續改進 8. 強制-自覺-自然-習慣-性格-文化
二、5S管理推進組織及其工作職責
1. 明確推進組織
2. 理清各部工作職責
1）推進委員會職責
2）委員會職責
3）5S辦公室職責
4）5S檢查組職責
5）推行分委員會職責
三、建立推進制度，實現規范化管理
1. 工作制度
2. 檢查制度
3. 評分標準
4. 獎懲制度
5. 宣傳工作制度
6. 各種作業制度
四、5S管理落地實施
1. 員工在5S中的義務和權限
2. 管理者在5S中的義務和權限
3. 辦公區5S檢查要點清單（26條）
4. 車間現場5S檢查要點清單（36條）
5. 倉庫6S檢查要點清單（30條）
案例講解：某公司5S活動的推行步驟詳解
1. 第一步：成立推行組織
2. 第二步：擬定推行方針及目標
3. 第三步：擬定工作計劃
4. 第四步：說明及教育
5. 第五步：活動前的宣導造勢
6. 第六步：5S活動導入實施
7. 第七步：活動考評辦法確定
8. 第八步：評比考核試行
9. 第九步：評鑒公布及獎懲
10. 第十步：檢討修正
11. 第十一步：納入定期管理活動中

第五講：目視化管理：提升管理透明度
一、目視化管理概述
1. 目視化的定義
2. 目視化的分類
1）作業目視化
2）管理目視化
3. 為什么要實行目視管理？
1）識別錯誤
2）是定置管理的必要條件
3）有助信息溝通傳遞
4）保證員工安全
5）促進員工的責任意識
6）減少浪費、減輕員工的勞動強度
4. 目視管理的基本要求
5. 目視管理的作用
1）發現問題
2）顯現問題
3）人人皆知
4）人人會用
5）反映水準
6. 作業目視化四大類型
1）指導型
2）警示型
3）提示型
4）實況型
7. 作業目視化應用分類
1）目視管理的物品管理
2）目視管理的作業管理
3）目視管理的設備管理
4）目視管理的質量管理
5）目視管理的安全管理
8. 作業目視化應用分類
1）初級水準：顯示當前狀況，使用一種所有工人都能容易理解的形式
2）中級水準：誰都能判斷良否 （管理范圍）
3）高級水準：管理方法（異常處置等）都列明
案例分享：目視化管理之初級水準、中級水準、高級水準示例
9. 目視管理九大優點介紹
案例分享：生產設備類目視化
案例分享：生產信息化看板類目視化

課程總結及現場答疑 

22年世界500強企業生產管理經驗
12年制造業咨詢培訓經驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長
→ 曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。
→ 擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……

實戰經驗：
老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。
※曾任美的集團精益生產及智能制造專家
——參與設計規劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專家、部長
——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長、IE部長
——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。
——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：
01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。
03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。 

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