工廠整體效率提升——TPM管理

【培訓對象】
中基層管理人員（總監、經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

【培訓收益】

第一講：回歸基本：工廠生產工時管理
一、標準時間
1.標準時間（S.T）定義
2. 標準時間的分類
1）人員的標準時間（OST）
2）設備的標準時間（MST）
3. 作業時間的構成
1）有效時間：主要工作時間的凈時間
2）無效時間：準備時間、輔助時間
二、標準時間的重要作用
1. 產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生產運行效率
3. 確定產品的成本,供產品定價參考
4. 衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備
5. 便于生產線現場及工藝流程持續改善
6. 評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產品的標準成本構成
三、產品標準時間建立方法
1. 秒表工時測量法
2. MOD法
3. 模塊化作業標準時間數據庫查詢法
4. SONY標準時間核定法
現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？
四、標準工時的15個相關概念解析
1. OPE=產出工時／可用工時
2. 產出工時=產出良品數x單件產品標準時間
3. 可用工時=可用時間x可用人數
4. 平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）
5. 操作效率=產出良品數／設定產能
6. 稼動率=投入工時／可用工時
7. 設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間
8. 產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率
9. 總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失
10. 平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能
11. 操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失
12. 稼動損失=未稼動時間x人數。
13. 投入時間＝可用時間-未稼動時間
14. 未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間
15. 投入工時＝投入時間x投入人數
現場教學：生產線平衡率如何計算？如何進行數據分析？如何改善提升？

第二講：效率至上：工廠整體生產效率
一、認識工廠整體生產效率
1. 生產效率定義
2. 生產效率計算
3. 工廠整體生產效率內涵
1）OPE：整體人員生產效率
2）OEE：整體設備生產效率
二、OPE概述
1. OPE解讀：
OPE：特定的時間內,完成產品產出數之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.
1）有效工時：在特定的時間內,完成合格品產出投入人力的生產工時。
2）人力投入總工時：為完成產品產出，安排出勤人員總人數投資工作的總時長，
2. OPE時間架構
1）停線損失：稼動效率
2）效率損失：作業效率
3）不良損失：良率
3. OPE的計算：

案例分析：車間整體生產效率（OPE）計算
三、OEE概述
1. OEE解讀：
OEE：是指設備在特定的設定時間內，通過完成產品出數的有效時間,與設備歷時時間（設備投入總時間）之比，即整體設備效率
1）有效時間：在特定的時間內,設備完成合格產品產出投入的工作時長時間。
2）設備投入總時間：為完成產品產出，設計計劃排產總時長時間。
2. OEE應用相關概念解讀
1）Total operating time：可供工時,其中每臺機日可供工時為24hr, 周可供工時為7*24hr
2）Up time：處于開機狀態的時間
3）Down time：處于未開機狀態的時間
4）Not scheduled：機臺未排配時間
5）Run：正常生產工時,直接產出產品和創造價值
6）Set up：機臺開機,調機、換模工時
7）ENG：工程驗證,包括試模與量試工時等
8）Idle：因斷料/品質/人力等原因造成損失工時
9）Down：機故﹑模故造成損失工時
10）Repair：機臺維修工時；
11）Maintain：機臺保養工時
3. 稼動時間的設定
1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕7天*24小時*設備數
2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*10小時*設備數
3）特制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數
4. OEE時間架構
1）計劃停機損失：給出必要的設備維護保養、異常維修、工程調試等相關計劃排單扣除時間
2）非計劃停機損失：時間稼動率
3）速度損失：性能稼動率
4）不良損失：良率
5. OEE的計算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算
7. 世界級OEE標準
案例分析：現場結合學員生產現場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設備OEE？

第三講：制造發展趨勢：工廠自動化設備
一、認識工廠自動化設備
1. 自動化設備
1）自動化設備：通過設備完成產品的加工或檢測等單元化作業的工程技術。
2）自動化設備6核心要素
2. 工廠自動化
1）工廠自動化：通過設備、設施自動完成產品的加工、檢測或運輸等作業的工程技術
2）工廠自動化8大核心要素
3. 智能化工廠
1）智能化工廠：是基于工廠標準化、精益化、自動化、信息化及數字化集成運用等基礎之上，由知識化人才進行操作運營管理的智能高效工廠，包含數據的自動采集，異常自動處理，智能排產及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠16個核心要素
a以安全為前提 b人機作業分離 c設備模塊化及小型化、可移動及替換性
d出現異常自動停止 e符合精益原則 f能夠處理長短期變異
g設備具備標準接口可進行數據自動采集 h智能高效
i知識型人才 j體現信息化&數字化 k具備可追溯性
l硬件和軟件的合理配置 m遠程控制 n大數據 o互聯集成
p創新、轉型、顛覆、引領未來
3）智能化工廠實現七大路徑
a作業標準化 b運營精益化 c產品模塊化
d生產自動化 e管理信息化 f決策數據化 g工廠智能化
二、自動化設備投入分析
1. 自動化建設成本與產量分析：成本投入需求和訂單量的盈虧平衡點
1）手工生產
2）低自動化等級
3）高自動化等級
2. 自動化等級構建的影響分析
1）自動化等級構建九大維度分析
2）自動化等級建設與成本投資分析
三、自動化設備應用分析
1. 自動化設備分類
1）通用單機
2）專用單機
3）物流自動化
4）模塊加工自動化
5）裝配線體自動化
6）智能化工廠
2. 自動化設備對人才技能的要求
1）領軍人才
2）核心人才
3）專業人才
四、自動化設備維保模式分析
1. 自動化設備基本維保方式
1）一級維保
2）二級維保
3）三級維保
2. 自動化設備分級維保模式
1）非智能通用設備
2）非智能專用設備
3）智能通用自動化設備
4）智能專用自動化設備
3. 自動化設備維保職責劃分
1）設備供應商
2）工廠設備人員
3）工廠操作人員
五、自動化設備TPM的重要性
1. 減少設備效率的六大損失
1）故障維修損失
2）換模與調試損失
3）空轉與暫停損失
4）速度低下損失
5）不良與返工損失
6）開工不足損失
2. 提升設備全生命周期效益
1）延長設備使用生命周期
3. 消除設備安全隱患
1）設備控制
2）安全控制
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內，或一鍵切換？

第四講：工匠精神：設備零故障思想
一、正確認識設備故障
1. 設備故障的定義：設備機器、部品等喪失規定的功能
2. 如何理解“故障是人故意引起的障礙”
3. 零故障的4個基本思考方式
1）設備的故障是人為的
2）功改變人的思考方式和行動，就能實現設備零故障
3）“設備會發生故障”的思考方式→“設備不發生故障”的思考方式
4）思考轉變為“可以達成零故障”的思考方式
4. 設備故障的分類
1）功能停止型故障
2）功能下降型故障
二、設備故障來源
1. 來源于微缺陷→缺陷成長理論
2. 來源于缺失基本維保需求
3. 來源于缺失計劃維保要求
4. 異常操作、使用、管理等不當引起
三、設備管理不合理的要素
1. 5項微缺陷要素
2. 5項基本條件要素
3. 6項困難部位要素
4. 6項污染發生源要素
5. 7項不要不急品要素
6. 6項不安全部位要素
四、設備的基本條件和使用條件
1. 設備三大基本條件
1）清掃點檢 2）緊固部件 3）潤滑管理
2. 使用條件：
1）設計制作 2）組裝安裝 3）動作條件 4）環境條件 5）維持條件
五、設備零故障的對策
1. 具備基本條件
2. 嚴守使用條件.
3. 使設備恢復正常
4. 改善設計上的弱點
5. 提高操作/保全技能
現場討論：設備故障來源于……

第五講：精益管理工具： TPM全面認識
一、TPM簡介
TPM：全員生產維護（Total Productive Maintenance），是以最大限度地提高設備綜合效率為目標，建立貫穿于設備生命周期，含設備的設計、制造、使用、保養等所有部門，從最高領導到一線員工全員參與，開展團隊持續改善，推進【全員生產設備維護】的一種管理活動。
1. TPM 目標：致力于 OEE 最大化的目標
2. TPM起源
3. TPM強調五大要素
1）OEE 最大化
2）設備全壽命期間
3）所有部門
4）每位員工
5）自主小組活動
5. TPM管理的發展歷程
1）事后保全BM
2）預防保全PM
3）改良保全CM
4）保全預防MP
5）TPM
6. TPM管理的目的
1）人的體質改善
2）設備的體質改善
3）企業體質之改善
二、TPM五大支柱系統架構
1. TPM五大支柱
1）自主保養
2）計劃保養
3）個別改善
4）建立設備初期管理體制
5）教育訓練
2. TPM三化管理
1）合理化 2）標準化 3）系統化
三、現代TPM八大支柱（增設3支柱）
1. 增設3支柱
1）事務效益 2）安全環境 3）質量保全
2. TPM八大支柱關系圖

第六講：設備維護核心：TPM五大支柱
一、TPM五大支柱一：自主保養
1. 自主保養定義
2. 為何要導入自主保養
3. 自主保養的重要性
4. 自主保養七大要點
1）設備初期清掃
2）發生源和困難處對策
3）自主保養（清掃/注油）基準書的制定
4）設備總點檢
5）自主點檢
6）標準化（品質保全）
7）落實自主管理
5. 自主保養開展內容細項
6. 自主保養對現場操作人員的益處
二、TPM五大支柱二：個別改善
1. 個別改善定義
2. 如何開展個別改善
3. 個別改善的十大步驟
1）對象設備、生產線的選定
2）組成研究小團隊
3）對現狀損失的調研把握
4）完善課題及設定目標
5）制定計劃草案
6）制定現狀損失的改善舉措
7）改善實施
8）效果確認
9）固化、標準化
10）水平開展
三、TPM五大支柱三：計劃保養
1. 計劃保養定義
2. 計劃保養的目的
3. 計劃保養種類
1）定期保養 2）預知保養 3）事后保養 4）改良保養
4. 計劃保養活動步驟
第一步：自主保養支援基本構筑，設備評價和現狀調查
第二步：劣化復原和弱點改善
第三步：情報管理體制的構筑
第四步：定期保養體制的構筑
第五步：預知保養體制的構筑
第六步：計劃保養的評價
四、TPM五大支柱四：建立設備初期管理體制
1. 何謂設備初期管理體制
2. 設備初期管理體制的三大目標
1）縮短設備開發設計制作時間
2）使設備容易制造/容易使用/容易維護
3）免保養性/信賴性高
五、TPM五大支柱五：教育訓練
1. 教育訓練兩個的目標
1）提升從業人員及專業保養人員之技能
2）實操中能有效減少設備效率的六大損失
2. 教育訓練的內容
1）TPM專業技能類課程培訓
2）TPM改善活動實操訓練

第七講：TPM管理應用實施
一、TPM推展組織職責建立
引入：全員參與生產保養：設定從高層到基層組織及工作職責
1. 最高階主管：決定方針和目標
2. 中階主管：目標與推行
3. 四類基層執行員工及對應職責
二、 TPM推展目標
1. 年度目標：生產設備故障率≦450PPM
2. 長期目標：產設備零故障、零災害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國際標桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動方案
1. 目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設備目視管理規范>>,并實施
案例展示：工廠設備目視化管理全景圖分享
2. 自主保養推展9大事項
1）制定《自主保養辦法》
2）自主保養教育訓練
3）自主保養示范機或示范線的建立
4）自主保養活動小組的建立及職責
5）自主保養基準書的建立
6）自主保養步驟展開的方法
7）自主保養作業
8）自主保養核查
9）自主保養獎懲措施
標準表單分享：自主保養活動推展——《清掃、給油、點檢設備基準表》《設備異常部位問題提出表》《設備保養日點檢表》《設備異常處理記錄表》《自主保養稽核表》《自主保養小組成員表》《自主保養設備保養地圖》
3. 計劃保養推展五步
1）準備設備現有預防保養系統
2）建立設備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計劃保養標準
4）完善計劃保養信息系統
5）建立計劃保養稽核機制
標準表單分享：計劃保養活動推展——《設備零配件生命周期統計表》
4. 設備改善推展
1）設備部成立設備改善小組
2）建立質量保養機制
5. 稽核、檢討、評估、獎懲推展工作
1）每周 2）每月 3）每季
6. 獎懲措施

培訓結束：現場互動交流 

22年世界500強企業生產管理經驗
12年制造業咨詢培訓經驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長
→ 曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。
→ 擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……

實戰經驗：
老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。
※曾任美的集團精益生產及智能制造專家
——參與設計規劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專家、部長
——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長、IE部長
——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。
——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：
01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。
03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。 

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