cell line單元生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)戰

【培訓對象】
中層管理人員

【培訓收益】
1、讓您體驗見(jiàn)證單元生產(chǎn)現場(chǎng)改善
2、提高生產(chǎn)管理及生產(chǎn)技術(shù)人員的成本意識和控制成本的實(shí)戰能力
3、提高透過(guò)案例提高管理干部的制程分析能力
4、提升現場(chǎng)人員的計劃流程的跟進(jìn)技巧，壓縮庫存和生產(chǎn)周期，改善各項管理指標

一、Cell production line 介紹 ◇ Cell生產(chǎn)方式“生產(chǎn)制造的新潮流” ◇ Cell生產(chǎn)方式的定義 ◇ Cell生產(chǎn)方式的特征 ◇ Cell柔性生產(chǎn)方式的種類(lèi) ◇ Cell流水化生產(chǎn)改革的五準則 ◇ Cell生產(chǎn)與流水線(xiàn)生產(chǎn)的優(yōu)缺點(diǎn) ◇ Cell生產(chǎn)方式與庫存（WIP）的關(guān)系 ◇ “一個(gè)流”的基本構成 ◇ 實(shí)現“一個(gè)流”的基礎-『清流化』 ◇ Cell生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟 二、“流水化cell”生產(chǎn) ◇ 生產(chǎn)方式選定的四要素（人、機、料、法） ◇ 批量生產(chǎn)與流水化生產(chǎn)的不同―前置時(shí)間不同 ◇ 生產(chǎn)節拍的確定與控制 ◇ Line balancing 與“cell”生產(chǎn) ◇ Line balancing的意義——改善案例 三、Cell生產(chǎn)方式——意識改革 ◇ 提升生產(chǎn)效率的意識改革——頭腦風(fēng)暴 ◇ 5S·3定——改革的基礎 ◇ 現狀生產(chǎn)模式分析——發(fā)現浪費 ◇ 產(chǎn)品特性P-Q分析——cell生產(chǎn)線(xiàn)設置 ◇ 現狀工藝流程分析——浪費目視化體現 四、 Cell生產(chǎn)方式——布局改善 ◇ 工藝流程（layout）流水化設計 ◇ 地腳改造——改善設備的移動(dòng)性及靈活性 ◇ 大型設備的問(wèn)題——設備的小型化 ◇ I/O（輸入/輸出）一致的原則 ◇ SF化——事故預防系統 ◇ 知名外資企業(yè)設備改善案例 五、 Cell生產(chǎn)方式——工藝改善 ◇ 人員集中的工藝布局 ◇ Cell生產(chǎn)方式—U型拉的建立 ◇ Cell生產(chǎn)方式—二型拉的建立 ◇ 自動(dòng)加工裝配部的U形拉及二型拉改善案例 六、 Cell生產(chǎn)方式——物流改善 ◇ 工序配膳標準 ◇ 工序配膳方式 ◇ 工序配膳批量，頻次目視化管理 ◇ 現場(chǎng)物流中心設置 ◇ 工序配膳應急召喚方式 七、Cell生產(chǎn)方式——作業(yè)改善 ◇ Cell生產(chǎn)的作業(yè)改善 ◇ 站立式作業(yè)與互助作業(yè) ◇ Cell生產(chǎn)方式——“追兔”式生產(chǎn) ◇ Cell生產(chǎn)方式——“一人多機” 八、 Cell生產(chǎn)方式——人員培養（多能工化） ◇ 多能工的培養、訓練、評價(jià)制度建立 ◇ 多能工與CELL化的多品種混合生產(chǎn) ◇ CELL線(xiàn)落實(shí)重點(diǎn)內容及運行過(guò)程中關(guān)鍵點(diǎn) ◇ 獎勵機制 九、著(zhù)名外企經(jīng)典改善實(shí)例分享-配有現場(chǎng)錄像 ◇ 沖壓一個(gè)流改善:生產(chǎn)周期三天變一天 ◇ 生產(chǎn)周期Lead Time改善案例:獨資日企案例 ◇ 案例效果:生產(chǎn)周期由10天到4天半的飛躍，同時(shí)庫存下降45％,資金周轉率提高一倍以上，倉庫面積減少53％… ◇ 注塑改善:生產(chǎn)同步化改善削除浪費 ◇ 案例效果:（WIP）下降50％、注塑產(chǎn)品的生產(chǎn) 周期由4天減為2天驚人方法，報告以三集過(guò)程錄像再現完整現場(chǎng)改善過(guò)程 ◇ 注塑改善:品質(zhì)改善異物不良低減案例 ◇ 組裝改善實(shí)例:效率提升36％的裝配改善案例

 

廣州精弘益企業(yè)管理咨詢(xún)有限公司首席精益咨詢(xún)師，HLEAN高競爭力精益體系（HLEAN SYSTEM）創(chuàng )始人之一。12年生產(chǎn)制造行業(yè)經(jīng)驗，其中九年專(zhuān)職精益生產(chǎn)和現場(chǎng)改善的領(lǐng)導和實(shí)施經(jīng)驗。親身輔導多家跨國公司在中國、香港等地幾十家企業(yè) 的精益培訓和現場(chǎng)改善活動(dòng)，涉及機械、電子、精密儀器、五金工具，汽車(chē)配件，家用電器，印刷和塑料等多個(gè)行業(yè)。
曾任豐田電裝( DENSO) 廣州區豐田生產(chǎn)方式及豐田供應商高級培訓講師。電裝（DENSO）是豐田1949年發(fā)展需要設立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生產(chǎn)方 式上可以與豐田媲美甚至在部分領(lǐng)域超過(guò)豐田的公司，DENSO自1949年成立至今，開(kāi)發(fā)自己的精益管理系統，實(shí)施精益。先進(jìn)的、與地方特色相結合的精益 管理體系，保證了高品質(zhì)低成本的核心競爭力，是DENSO一直保持世界500強，在全球各地設立工廠(chǎng)而成功實(shí)施精益的重要所在。
擁有豐田電裝 中國區TPS高級培訓講師認證資格：包括5S、標準化工作、快速換模（SMED）、全員生產(chǎn)制造（TPM）、價(jià)值流繪圖（VSM）、JIT、物 料拉動(dòng)系統（DMP）、KANBAN拉動(dòng)生產(chǎn)、戰略部署與方針目標管理、根本原因評估與對策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。
曾先后為幾十家企業(yè)提供精益生產(chǎn)項目咨詢(xún)服務(wù)，主導10余家不同行業(yè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，授課人數超2000人次，為企業(yè)培養了很多的核心改善人材，受到顧客的高度認可。
成功輔導過(guò)精益的公司: 博創(chuàng )機械、博勵圖鞋業(yè)、源發(fā)紙品、 深圳偉興、 恒科電子、 匯能達機械、 嘉輝塑膠、 冠越玩具、 星源電子、展恒玩具、 百代塑膠、 威兵海綿家具、 富坊制衣、益豪時(shí)裝、 東方電氣、威的電子等。

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