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              生產(chǎn)運營(yíng)(工具班)——PMC與SCM柔性生產(chǎn)計劃與供應鏈系統

              課程編號:10272   課程人氣:2506

              課程價(jià)格:¥3200  課程時(shí)長(cháng):2天

              行業(yè)類(lèi)別:不限行業(yè)    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

              授課講師:張小強

              課程安排:

                     2013.8.8 深圳



              • 課程說(shuō)明
              • 講師介紹
              • 選擇同類(lèi)課
              【培訓對象】
              制造型企業(yè)的廠(chǎng)長(cháng)、副廠(chǎng)長(cháng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車(chē)間主任、科(課)長(cháng)、生產(chǎn)計劃、物料計劃人員;制造型企業(yè)PMC計劃管理人員、SCM供應鏈管理人員、采購、生管、調度、倉儲職能部門(mén)管理者;以企業(yè)為單位,高管帶隊,研、供、產(chǎn)、銷(xiāo)、計劃6人小組參加,以SCM供應鏈模式參與效果更加突出。

              【培訓收益】
              【課程優(yōu)勢】
              1、 顛覆傳統游擊戰式的培訓作法,為企業(yè)真正培訓系統化的實(shí)戰管理人才。
              2、以企業(yè)大學(xué)的模式開(kāi)展全方位教育培訓,從根本上解決企業(yè)人才瓶頸,為企業(yè)培養實(shí)戰型管理人才。
              3、徹底解決生產(chǎn)管理人員游擊戰式的學(xué)習模式,采用步進(jìn)的方式達到管理人員一學(xué)即用的效果。
              4、致力于成為企業(yè)真正的培訓與實(shí)驗基地,與企業(yè)強強聯(lián)手,為企業(yè)進(jìn)行系統診斷管理。
              5、解決企業(yè)高額咨詢(xún)費用壓力,以課程現場(chǎng)“微咨詢(xún)”模式為管理干部提供引導,達到自主改善目的。
              6、所有參訓企業(yè)均獲贈《生產(chǎn)運營(yíng)系統與SCM供應鏈實(shí)操應用工具200例》光盤(pán)一張,便于后續推。

              PMC部門(mén)是一個(gè)企業(yè)“心臟”,統籌營(yíng)運資金、物流、信息等動(dòng)脈,其制度和流程決定公司盈利成敗。且 PMC部門(mén)掌握企業(yè)生產(chǎn)及物料運作的總調度和命脈,部門(mén)運營(yíng)狀況將直接影響生產(chǎn)部、工程部、采購、貨倉、品控部、開(kāi)發(fā)設計部、人力資源及財務(wù)成本預算控制的運營(yíng)效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場(chǎng)需求,傳統的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機臺布置已無(wú)法適應。如何制訂出最優(yōu)的的生產(chǎn)計劃?滿(mǎn)足市場(chǎng)的需要。如何適時(shí)適量的生產(chǎn),同時(shí)又能削減庫存、消除不必要的人力、時(shí)間及物料的浪費己成為企業(yè)界急需解決的問(wèn)題。如何構建由PMC主導運營(yíng),最終實(shí)現全公司系統化SCM供應鏈運營(yíng)模式,也是當下諸多企業(yè)正在探索的方向與思路。然而許多公司有生產(chǎn)與供應系統混亂的現象,如客戶(hù)天天催貨,計劃部門(mén)頻頻更改出貨計劃,生產(chǎn)部門(mén)時(shí)而待料,時(shí)而通宵加班,品質(zhì)老是上不去,生產(chǎn)效率極低下等,主要原因有:
               
              一、構建系統模式(PMC-SCM)
              1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統模型分析
              2、 PMC系統PC與MC職能定位管理
              3、 SCM供產(chǎn)銷(xiāo)一體化3大周期管理
              4、 PMC計劃運營(yíng)10大瓶頸問(wèn)題解讀與分析
              工具庫《一》
              PMC組織架構與作業(yè)流程圖
              SCM組織架構與作業(yè)流程圖
              供-產(chǎn)-銷(xiāo)-研一體化作業(yè)流程圖
               
              二、產(chǎn)能負荷分析與彈性計劃制定
              1、 PMC計劃權利塑造
              2、 訂單優(yōu)排技能測試與評估
              3、 訂單計劃8大時(shí)間管理
              4、 彈性生產(chǎn)計劃控制的8個(gè)步驟
              5、 產(chǎn)能負荷分析的6個(gè)要素
              6、 老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理
              7、 生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個(gè)要項
              8、 產(chǎn)能評估與分析案例解析(月-周-日)
              9、 生產(chǎn)計劃的4個(gè)內涵與制定彈性排單計劃的6個(gè)因素
              工具庫《二》
              計劃8大時(shí)間監控管理工具
              生產(chǎn)數據追蹤管理工具
              月計劃產(chǎn)能分析工具
              月有效產(chǎn)能分析工具
              訂單評審管理與實(shí)施工具
              產(chǎn)前訂單評審盤(pán)點(diǎn)工具
              日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具
              彈性計劃制定工藝流程卡應用工具
              優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具
              方 案 《一》
              實(shí)戰演練:上海龍錦制造廠(chǎng)訂單生產(chǎn)計劃模擬(三種方案)
               
              三、生產(chǎn)進(jìn)度控制與緊急訂單應對
              1、 跨部門(mén)生產(chǎn)進(jìn)度控制與跟蹤的7個(gè)步驟
              2、 ECN變更作業(yè)流程規范與執行策略
              3、 建立生產(chǎn)異常反饋時(shí)效機制
              4、 緊急訂單應對的10個(gè)有效方法
              5、 客戶(hù)交期延誤的處理方法
              6、 訂單變更解決策略(增加-減少-取消)
              工具庫《三》
              多樣少量彈性排產(chǎn)工具
              連續型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具
              彈性排單計劃跟蹤工具
              新品作業(yè)計劃控制與監控工具
              ECN變更管理執行工具
              訂單作業(yè)異常反饋執行工具
              緊急訂單處理小組架構圖
              訂單生產(chǎn)異常履歷表
               
              四、物料計劃統籌與物料進(jìn)度控制
              1、 “3N”與“5R”管理模式啟動(dòng)
              2、 剖析物料供應不及時(shí)的6大部門(mén)真因
              3、 物料供應脫期的18個(gè)預防對策
              4、 物料短缺的8大死穴
              5、 物料進(jìn)度跟蹤的7技巧
              6、 物料進(jìn)度落后的4個(gè)應對方法
              工具庫《四》
              月物料需求計劃跟蹤工具
              物料短缺預防盤(pán)點(diǎn)工具
              物料進(jìn)度跟蹤管理工具
               MC物料分析BOM導入工具
              MC與采購系統組織銜接工具
               
              五、柔性計劃模式與SCM系統銜接
              1、 物料定量計劃與定期計劃模型構建
              2、 物料A-B-C分類(lèi)與計劃模型構建
              3、 物料集中計劃與分散計劃的實(shí)施技巧
              4、 主流-關(guān)鍵-瓶頸-日常物料計劃方式
              5、 餅干加工廠(chǎng)物料統籌與計劃案例研讀
               
              方 案 《二》
               iBM---物料統籌分解物控策略借鑒
              戴爾---“零庫存”物控策略借鑒
              思科---控價(jià)與價(jià)格分析物控成本模式借鑒
              一汽---集團化物控戰略成本模式借鑒
               豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒 
               
              六、物料庫存計劃與SCM成本縮減
              1、 物料安全存量制定方法
              2、 物料最低存量制定方法
              3、 物料最高存量制定方法
              4、 物料平均存量制定方法
              5、 呆料與廢料的區別及預防策略
               
              方 案 《三》
              實(shí)戰演練:美資家電行業(yè)6個(gè)月降低2000萬(wàn)美元
              角色扮演:每組6人,分別擔任銷(xiāo)售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術(shù)、生產(chǎn)品質(zhì)各職能管理人員,依SCM供應鏈模式全面降本增效。
               
              七、“瘦身專(zhuān)案”
              1、 瘦身專(zhuān)案的作業(yè)方法與流程
              2、 瘦身專(zhuān)案運行周期與人員構成
              3、 案例分析:“家底主婦式”SCM運營(yíng)啟示錄
              咨詢(xún)電話(huà):
              0571-86155444
              咨詢(xún)熱線(xiàn):
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