1. 
<del id="djlcs"></del>
              




              

              當前位置: 首頁(yè) > 公開(kāi)課程 > 課程內容
              

              


              

廣告1


              


              相關(guān)熱門(mén)公開(kāi)課程更多 》
              

              相關(guān)熱門(mén)內訓課程更多 》
              


              相關(guān)最新下載資料
              


              


              

              



              

              精益生產(chǎn)實(shí)戰管理——全面提升效率、保證品質(zhì)、降低成本
              

              
	
              
		
              課程編號：16632   課程人氣：1890
              
	
              
	
              
		
              課程價(jià)格：￥3800  課程時(shí)長(cháng)：2天
              
	
              
	
	

              

              
	
              
		
              行業(yè)類(lèi)別：不限行業(yè) 
		 
		專(zhuān)業(yè)類(lèi)別：生產(chǎn)管理 
		
              
		
              授課講師：王國超
              

              
課程安排：

              
	      
	
	2015.11.20
	上海
	
	

	

              

              


              


              


              





              


              

              

              

              

                

              • 課程說(shuō)明
                • 

              • 講師介紹
                • 

              • 選擇同類(lèi)課
                •   

              
 

              

              
【培訓對象】

              
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠(chǎng)長(cháng)、生產(chǎn)管理部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、成本管理部經(jīng)理、工程管理經(jīng)理、事業(yè)管理部經(jīng)理等相關(guān)人士


              
【培訓收益】

              
本課程是王國超講師在日本學(xué)習后，回到國內結合中國文化背景，經(jīng)過(guò)19年的現場(chǎng)實(shí)戰經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長(cháng)召和小川等多位老師的現場(chǎng)指導，全面而系統地將理論與實(shí)戰結合起來(lái)，針對中國企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰的經(jīng)驗融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術(shù)的技巧。讓越來(lái)越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點(diǎn)：
              1.完整、科學(xué)、適用的系統管理理念。讓學(xué)員了解現代先進(jìn)的LP理念與運作模式
              2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
              3.課程設計具有專(zhuān)業(yè)性和針對性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線(xiàn)、線(xiàn)到點(diǎn)的設計與控制管理
              4.課堂設組互動(dòng)學(xué)習，提問(wèn)，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
              5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會(huì )


              

               精益生產(chǎn)實(shí)戰管理——全面提升效率、保證品質(zhì)、降低成本
              

               
              

              舉辦時(shí)間：2015年11月20-21日上海  12月04-05日深圳
              

              費　　用：3800元/人 (包括培訓、教材、兩天午餐、以及上下午茶點(diǎn)等)
              

              課程對象：生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠(chǎng)長(cháng)、生產(chǎn)管理部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、成本管理部經(jīng)理、工程管理經(jīng)理、事業(yè)管理部經(jīng)理等相關(guān)人士
              

               
              

              --------------------------------------------------------------------------------
              

              課程背景
              

                  經(jīng)過(guò)30多年改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著(zhù)全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰?？v觀(guān)歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見(jiàn)在未來(lái)的數年之內，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來(lái)。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專(zhuān)、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！
              

                   很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢(xún)項目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫，花了不少錢(qián)，浪費了不少時(shí)間，錯過(guò)了不少機會(huì )。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問(wèn)診，結合企業(yè)實(shí)況，才能開(kāi)出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。
              

               
              

              

              *******************************************************************************
              

              核心價(jià)值
              

               
              

              讓企業(yè)全面深入了解“精益制造成本設計與控制管理理念”的現場(chǎng)管理模式，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內實(shí)現生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統。
              

               
              

              *******************************************************************************
              

               
              

              課程大綱curriculum introduction
              

              第一章 精益生產(chǎn)現場(chǎng)人力資源職業(yè)生涯戰略規劃---“人才=人財”
              

              1. 人員職業(yè)規劃系統管理9級27階71步
              

              2. 設定人員3級們教育管理
              

              3. HR部門(mén)的1級教育
              

              4. 使用部門(mén)的2級教育
              

              5. 工作崗位的3級教育
              

              6. 確保品質(zhì)的定期教育
              

              7. 熟練度提升的定期教育
              

              8. 專(zhuān)業(yè)技能提升的定期教育
              

              9. 崗位人員多能工育成儲備模式管理
              

              10. 異常聯(lián)絡(luò )途徑與聯(lián)絡(luò )組織的教育
              

              11. 人員教育系統成果的運用管理
              

              12. 提高團隊生產(chǎn)力系統的管理
              

              13. 案例：某國際知名教育機構的教育方式分享
              

               
              

              第二章 現場(chǎng)生產(chǎn)計劃與控制管理
              

              1. 現場(chǎng)生產(chǎn)不順的問(wèn)題解析
              

              2. PMC部門(mén)中長(cháng)期計劃的設計與控制管理
              

              3. PMC部門(mén)年度計劃的設計與控制管理
              

              4. 生產(chǎn)計劃確定會(huì )議
              

              5. 產(chǎn)能負荷分析管理
              

              1） 稼動(dòng)率的計劃與控制管理
              

              2） 工程良品率的計劃與控制管理
              

              3） 綜合良品率的計劃與控制管理
              

              4） 人均綜合產(chǎn)出計劃與控制管理
              

              ① 出勤天數和出勤工時(shí)的計劃與控制管理
              

              ② 人員辭工率和出勤率的計劃與控制管理
              

              ③ 稼動(dòng)率、良品率的運用管理
              

              ④ 全廠(chǎng)人員的人均產(chǎn)出計劃與控制管理
              

              5） 生產(chǎn)L/T計劃與控制管理
              

              6） 生產(chǎn)計劃達成率的計劃與控制管理
              

              7） 納期遵守率的計劃與控制管理
              

              8） 棚卸回轉率的計劃與控制管理
              

              ① 原材料庫存量如何計劃與控制管理
              

              ② 消耗品庫存量如何計劃與控制管理
              

              ③ 在制品庫存量如何計劃與控制管理
              

              ④ 完成品庫存量如何計劃與控制管理
              

              ⑤ 周轉率的設計與控制管理
              

              ⑥ 周轉速度的設計與控制管理
              

              ⑦ 存料率的設計與控制管理
              

              6. PMC部門(mén)N+2月度計劃與控制管理
              

              7. PMC部門(mén)N+2周度計劃與控制管理
              

              8. PMC部門(mén)日別計劃與控制管理
              

              9. PMC部門(mén)品名別計劃與控制管理
              

              10. 制造部門(mén)產(chǎn)線(xiàn)別計劃與控制管理
              

              11. 制造部門(mén)多品種小批量的排程管理
              

              12. 生產(chǎn)現場(chǎng)如何優(yōu)先排序管理
              

              13. 生產(chǎn)現場(chǎng)如何對應插單增產(chǎn)管理
              

              14. 生產(chǎn)計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理
              

              15. 日別出貨計劃與實(shí)績(jì)的推移管理
              

              16. 案例：CANON（佳能）相機現代化工廠(chǎng)精益生產(chǎn)管理案例分享
              

               
              

              第三章 現場(chǎng)精益生產(chǎn)成本如何設計與控制管理
              

              1. 構筑制造成本計劃與控制管理的戰略規劃
              

              2. 為何設置工程管理（MUC微管中心）
              

              3. 工程管理的期待、對象、技能、目的
              

              4. 工程計劃及能力附加計算
              

              5. 設計企業(yè)管理哲學(xué)
              

              ① 設計企業(yè)和部門(mén)的經(jīng)營(yíng)理念、行動(dòng)方針和行動(dòng)計劃
              

              ② 制定中長(cháng)期、年度、月度成本推移計劃與實(shí)績(jì)的控制管理
              

              ③ 統計分析、報告、考評、跟蹤管理
              

              6. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
              

              ① 利潤 = 收入 – 成本
              

              ② 如何降低成本
              

              7. 如何用放大鏡觀(guān)察企業(yè)實(shí)力
              

              8. 工廠(chǎng)收益計劃與實(shí)績(jì)控制管理
              

              9. 工廠(chǎng)制造成本構成管理
              

              ① 變動(dòng)費和固定費的區分管理
              

              ② 成本項目計劃、預測、實(shí)績(jì)差異分析管理
              

              10. 工廠(chǎng)制造成本計劃與實(shí)績(jì)控制管理
              

              ① 變動(dòng)費的構成與控制管理
              

              ② 固定費的構成與控制管理
              

              11. 庫存計劃與實(shí)績(jì)的控制管理
              

              ① 半成品增減費用計劃與實(shí)績(jì)的控制管理
              

              ② 完成品增減費用計劃與實(shí)績(jì)的控制管理
              

              12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)
              

              13. 如何計算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)
              

              14. 如何增加企業(yè)利益的方法
              

              15. 案例：某集團管理案例分享
              

               
              

              第四章 全面推行10S現場(chǎng)管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質(zhì)，降低成本
              

              1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
              

              2. 整理--- 區分要和不要的
              

              3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
              

              4. 整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
              

              5. 清潔--- 保持和監控過(guò)程管理
              

              6. 素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協(xié)同作戰的意識習慣
              

              7. 安全--- 安全才是企業(yè)長(cháng)久生存之道
              

              8. 節約--- 建立在現有的基礎上逐步減少的意識
              

              9. 服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶(hù)的管理理念
              

              10. 堅持--- 持有“三心”才可維持長(cháng)久管理
              

              11. 效率--- 精簡(jiǎn)業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本
              

              12. 提高會(huì )議效率，排除浪費，降低成本
              

              13. 產(chǎn)品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本
              

              14. 案例：某世界標桿電子廠(chǎng)案例分享
              

               
              

              第五章 TQM全面品質(zhì)管理，保證品質(zhì)，減少浪費，降低成本 
              

              1. 培養生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識教育節約成本
              

              2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良流出的管理 
              

              3. 如何建立CFT跨部門(mén)快速響應機制管理
              

              4. 如何運用9D工具改善品質(zhì)問(wèn)題
              

              5. 定期實(shí)施CORSS工程監查防止不良反復發(fā)生。
              

              6. 6M1E分析檢查結果，運用9D持續改善管理
              

              7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問(wèn)題
              

              8. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
              

              ① 重點(diǎn)問(wèn)題立項管理
              

              ② 改善項目戴明圓環(huán)法管理 
              

              ③ 品質(zhì)改善課題定期發(fā)表管理
              

              9. 案例：某標桿電子廠(chǎng)案例分析
              

               
              

              第六章 TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本
              

              1、日常保全
              

              1.1  故障管理流程
              

              1.2  故障管理記錄表
              

              1.3  故障管理系統的登錄管理
              

              1.4  故障管理系統的6大模塊推移管理
              

              1.5  故障報告過(guò)程、內容及時(shí)限的管理
              

              1.6  班組報告書(shū)的設計及9點(diǎn)重要內容管理
              

              1.7  技術(shù)員對故障情況的簡(jiǎn)報
              

              1.8  技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告
              

              1.9  技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開(kāi)管理建議
              

              1.10 技術(shù)員對故障現象和暫定對策的的分析與對策
              

              1.11 技術(shù)員對故障要因五五法分析管理
              

              1.12 技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
              

              1.13 技術(shù)員對故障的再發(fā)防止對策
              

              1.14 技術(shù)員全面水平展開(kāi)管理防止類(lèi)似問(wèn)題的重現
              

              1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設計管理
              

              1.16 部門(mén)對設備管理的月度綜合報告
              

              2、維護保全
              

              2.1  保全管理System
              

              2.2  定期定量維護保全
              

              2.3 “ PQCDS”重點(diǎn)維護保全
              

              2.4  “ABCD”重要程度維護保全
              

              2.5  根據重要程度，按不同的方法進(jìn)行保全
              

              2.6  按維護步驟進(jìn)行定期定量維護保全
              

              2.6.1）設備資料
              

              2.6.2）基準書(shū)
              

              2.6.3）重點(diǎn)/作業(yè)標準
              

              2.6.4）點(diǎn)檢卡點(diǎn)
              

              2.6.5）實(shí)施計劃
              

              2.6.6）實(shí)施管理
              

              案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠(chǎng)）
              

              案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠(chǎng)）
              

               
              

              第七章 IE工業(yè)工程---從工程內部和作業(yè)方法上排除浪費，降低成本
              

              1. 從工程內部改善為著(zhù)眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
              

              1.1 如何區分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時(shí)間
              

              1.2 加工的浪費
              

              1.2.1 加工方法的浪費
              

              1.2.2 過(guò)量加工的浪費
              

              1.2.3 產(chǎn)能不平衡的加工浪費
              

              1.2.4 不良品返修的等待浪費
              

              1.3 檢查的浪費
              

              1.3.1 檢查及調查不良原因的浪費
              

              1.3.2 死亡診斷書(shū)到健康診斷書(shū)的改善
              

              1.3.3 按序檢查到自主檢查的改善
              

              1.4 搬運的浪費
              

              1.4.1 工位間布局不合理
              

              1.4.2 工序內布局不合理
              

              1.4.3 集中搬運的浪費
              

              1.4.4 加工時(shí)間差的浪費—訂書(shū)機原理改善
              

              1.4.5 搬運工具本身的浪費
              

              1.4.6 工程間移動(dòng)的浪費
              

              1.5 停滯的浪費
              

              1.5.1 個(gè)人負荷能力不匹配
              

              1.5.2 同步化、等量化改善
              

              1.5.3 針對機械故障的改善
              

              1.5.4 因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善
              

              1.5.5 應對作業(yè)者安心而在庫的浪費
              

              1.5.6 針對制品不良對情報及時(shí)共享化
              

              1.5.7 移動(dòng)時(shí)間差的改善
              

              1.5.8 因人設崗的窩工浪費
              

              1.5.9 管理不良的浪費
              

              1.6 案例：某食品機械廠(chǎng)L/T 改善案例
              

              2. 從作業(yè)方法改善為著(zhù)眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識
              

              2.1 工作流程和工作內容標準化管理
              

              2.1.1 規范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執行力的有力保障
              

              2.2 經(jīng)濟動(dòng)作分析改善五原則
              

              2.2.1 不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費，提高附加值高的動(dòng)作和穩定性
              

              2.2.2 不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率 
              

              2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長(cháng)期高效
              

              2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
              

              2.2.5 指差確認法：看、指、讀、聽(tīng)、想全面防錯，提高工作效率
              

              2.3 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
              

              2.3.1 防呆法：如何避免做錯事，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現
              

              2.3.2 動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干
              

              2.3.3 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
              

              2.3.4 五五法：借著(zhù)質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構想
              

              2.3.5 人機法：研究探討操作人員與機器工作過(guò)程，藉以掘出可以改善地方
              

              2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
              

              2.3.7 抽檢法：借著(zhù)抽樣觀(guān)察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象
              

              2.3.8 JTKN法：聽(tīng)、聞、看、摸法早期發(fā)現異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)
              

              2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
              

              2.4 案例:某微電子廠(chǎng)案例解析 / 豐田汽車(chē)道場(chǎng)案例 / 波音公司道場(chǎng)案例
              

              3. 如何剔除現場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的65個(gè)代表性動(dòng)作 
              

              1.看    2.聽(tīng)    3.摸    4.聞    5.掃    6.推    7.拉    8.敲    9.教
              

              10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區分 15.換手 16.按壓 17.通過(guò) 18.寄存 
              

                    19.走動(dòng) 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復 25.裝卸 26.放置 27.選擇
              

                    28.調試 29.調整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監視 35.檢查 36.對照
              

                    37.重工 38.重復 39.重寫(xiě) 40.重推 41.重置 42.反復 43.往返 44.取放 45.升降
              

                   46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線(xiàn) 51.臨時(shí)安裝
              

                    52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置 56……
              

               
              

              第八章 全面提高生產(chǎn)效率低成本的改善秘訣---精益價(jià)值流分析改善
              

              （一） 從事務(wù)流優(yōu)化著(zhù)手，快速提高生產(chǎn)力 
              

              ? LP VS SIX Sigma管理有何不同
              

              ? 企業(yè)總價(jià)值流如何分析
              

              1. VOC + VOB價(jià)值流如何分析
              

              1.1 如何建立流程開(kāi)始點(diǎn)和終止點(diǎn)
              

              1.2 如何分析部門(mén)間的流程時(shí)間
              

              1.3 如何分析部門(mén)內的流程時(shí)間
              

              1.4 部門(mén)間的映射流程如何分析
              

              1.5 事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
              

              1.6 如何識別部門(mén)間的浪費時(shí)間
              

              1.7 如何識別部門(mén)內的浪費時(shí)間
              

              1.8 通過(guò)價(jià)值流分析,我們發(fā)現了什么，改善了什么
              

              1.9 如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
              

              1.10 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費現象
              

              1.11 實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理
              

              （二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著(zhù)手，快速提高生產(chǎn)力
              

              1. 從現場(chǎng)結構識別浪費，優(yōu)化布局
              

              1.1 未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
              

              1.2 LP產(chǎn)線(xiàn)如何配置
              

              1) 如何識別離島式布局
              

              2) 如何設計中心平衡工程配置模式
              

              3) 如何設計單元“U”型工程配置模式
              

              4) 如何設計一個(gè)流的配置模式
              

              1.3 什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？
              

              1.4 TAKT節拍時(shí)間如何計算
              

              1.5 如何快速對多品種小批量進(jìn)行排程設計
              

              1.6 怎樣分析工序浪費時(shí)間
              

              1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
              

              1.8 如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節點(diǎn)
              

              1.9 工程內部流程時(shí)間如何改善
              

              1.10案例：LP生產(chǎn)線(xiàn)布局產(chǎn)改善案例
              

              1) 某電子廠(chǎng)“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
              

              2) 某電子廠(chǎng)的離島式布局如何改成流水線(xiàn)布局案例分享
              

               
              

              第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產(chǎn)到智慧工廠(chǎng)，短流程好品質(zhì)高效率的管理模式
              

              1．GT（Group Technology—GT）群組技術(shù)運用管理
              

              2．建立環(huán)境與虛擬制造
              

              3．CPS綜合運用（智慧生產(chǎn)到智慧工廠(chǎng)）
              

              4．聯(lián)想集團供應鏈系統信息系統化管理案例分析
              

              5．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計劃與物料的控制管理案例分析
              

              6．美英合資企業(yè)的物料入出庫IMS IT智能管理系統 & SMT防錯防呆IT系統案例分析
              

              7．磨具工廠(chǎng)4.0的運用管理案例分析
              

               
              

              第十章 精益生產(chǎn)指令是如何落地落地生根的
              

              1．態(tài)度不等于結果
              

              2．職責不等于結果
              

              3．任務(wù)不等于結果
              

              4．好的執行力是靠制度管人，靠完善的監督系統管理出來(lái)的
              

              5．好的執行力是靠“0”成本的贊美落地生根的
              

              6．軍隊的執行力是怎樣形成的案例分析
              

              

              





              

                                  

              

              

              





              
    
              
        
              咨詢(xún)電話(huà)：
              
        
              
            
              
            
              
                
              0571-86155444
              
            
              
        
              
    
              
    
              
        
              咨詢(xún)熱線(xiàn)：
              
        
              
            
                
                
              • 微信：13857108608
                • 
            
              
        
              
    
              
    
              
        
    
              
    
              
        聯(lián)系我們
        
              
    
              

              




日韩一区二区三区免费高清|久久国产精品视频|精品一区二区无码|国产成人欧美日本在线观看

                

                    1. 
<del id="djlcs"></del>