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【培訓對象】
生產部、供應商質量管理部、物流部、工程項目部、技術部等相關人員
【培訓收益】
【課程設計特點】
特點一：整個課程系統講敘八大浪費產生的根本原因，帶來的危害及解決的工具手法&對策。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例（包括成功及失敗的案例）講解。
特點三：整個課程在運用案例講解及演練的同時，并運用工廠中實際案例進行演練。
生產部、供應商質量管理部、物流部、工程項目部、技術部等相關人員
【培訓收益】
【課程設計特點】
特點一：整個課程系統講敘八大浪費產生的根本原因，帶來的危害及解決的工具手法&對策。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例（包括成功及失敗的案例）講解。
特點三：整個課程在運用案例講解及演練的同時，并運用工廠中實際案例進行演練。
【課程大綱】
第一部分：浪費的基礎概念
一、浪費的定義
二、什么是附件價值
三、如何識別增值與非增值的活動
第二部分：八大浪費
一、制造數量方面的浪費
1、制造過多及過早的浪費
什么是制造過多及過量---八大浪費中最大的浪費
如何識別制造過多及過量---工序不平衡，功能布局（劃分），計劃不周等造成的過量浪費
制造過多及過量帶來的危害
解決過多及過量的方法
（1）平衡分析（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
解決瓶頸的七種方法、平衡產線的六種方法、平衡分析表、平衡率、理論產能(uph)、理論人均產能（upph）
①瓶頸分析---七種分析方法
目的：找出瓶頸，通過七種方法的運用，達到縮短瓶頸時間，消除瓶頸工序造成的過量生產
案例演練：某廠改善瓶頸案例分析（提高產量70%）
②平衡分析，山積表—經典IE六種平衡產線的方法
目的：對生產線進行平衡提高整體效率，減少各工序不平衡造成的過量生產
案例演練：某廠平衡率從76%提高至81%（經典IE手法）
③平衡分析---精益生產cell（單元制生產方式）徹底消除不平衡造成的過量生產，實現“單件流”
案例演練：某廠平衡率從81%提高至98%（精益生產手法）
（2）功能布局（劃分）（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①功能車間之間造成的過量生產
目的：打破各功能車間的劃分造成的“本位主義”
案例演練：某廠分為“五金車間”、“注塑車間”、“組裝車間”、“包裝車間”造成各車間之間的半成品達32676條，通過布局調整、工序平衡、取消功能劃分，將其半成品減少至100條內。
2、搬運的浪費
搬運的種類
如何識別搬運產生的原因---功能劃分，機器設備及產線不合理布局等造成的搬運浪費
搬運帶來的危害
解決搬運浪費的方法
（1）功能劃分（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①物型流程分析
目的：分析物料在整個工廠流動過程中產生的搬運的次數，類型從而減少搬運的浪費
案例演練：某“電子”廠，分原材料從入倉經過“IQC”，“來料接收”，“入倉”，等過程產生12次搬運，通過功能部門合并減少到3次搬運。
案例演練：某“LED光電”廠，原材料從 “五金車間”，“注塑車間”，“組裝車間”，“包裝車間”“成品倉”產生大量的搬運，通過部門功能合并，大大減少搬運。
②機器設備布局不合理（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
1.1 布局分析，線路分析
目的：通過布局及線路優化減少搬運次數
案例演練：某“手機觸摸屏”廠，將相同設備集中布局，通過路線的分析和布局的分析，減少搬運
3、庫存的浪費
庫存的種類
如何識別各種庫存產生的原因
庫存帶來的危害
解決庫存浪費的方法
（1）原材料庫存（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①庫存原因分析及對策
供應商送貨批量大，品種單一，頻率低，按計劃時間，供貨期長造成的庫存
案例演練：某“電子”廠，通過提高采購頻率，采購模式的優化，生產模式的優化將庫存數量降低54%
（2）中轉倉庫存
①中轉庫存原因及對策
由于功能布局，設備特點造成中轉庫存
案例演練：某“小家電”廠，通過布局優化，產線平衡消除”中轉倉“
二、人與加工對象的浪費
1、等待的浪費
等待浪費的種類—人的等待，設備的等待，物料的等待，信息的等待
如何識別各種等待的原因
等待帶來的危害
解決等待的方法
（1）人機聯合作業分析（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H、5WHY、ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用
案例講解及演練：某觸摸屏企業平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
案例講解及演練：某復印機企業注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
2、動作的浪費
動作的種類—粗動作，細動作，細微動作
如何識別各種動作分析的方法
動作浪費帶來的危害
解決動作的方法
（1）粗動作（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
人型流程分析
ECRS原則 ，動經原則的使用
案例講解及演練：某電子廠物料配送人員動作分析
案例講解及演練：某手機廠SMT車間32名技術員通過對其動作分析，標準工時制定減少到8人
（2）細動作（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
18個動素分析—必要動作，推遲動作，浪費動作
案例講解及演練：多家企業作業員工動作分析
3、 加工過剩的浪費
什么是加工過剩
加工過剩原因分析—過剩品質，過剩生產，過剩檢驗，過剩設計
加工過剩浪費帶來的危害
解決加工過剩的方法
（1）過剩品質
打破功能劃分，本位主義，部門自保
（2）過剩生產
工藝流程，作業標準的制定及導入
（3）過剩檢驗
標準化，防呆防錯等導入
案例講解及演練：大量企業防呆防錯案例分享
案例講解及演練：某LED廠對全工序徹底進行標準化的制定，同時導入防呆防錯，良品率提升67%，大大減少重復檢驗，過渡檢驗
三、管理系統不良造成的浪費
1、不良修正的浪費
什么是不良修正
不良修正的原因—設計原因，制造原因，執行原因
不良修正帶來的危害
解決不良修正的方法
（1）設計原因
設計源頭控制方法
案例講解及演練：某食品廠研發通過工業工程系統學習與現場實踐，并與相關部門成立改善團隊，對產品從源頭進行設計，改善大大的降低不良，同時提高生產效率76%。
（2）制造原因
標準化， 作業標準與標準作業，防呆防錯設計
案例講解及演練：某LED廠對全工序徹底進行標準化的制定，同時導入防呆防錯，良品率提升67%
案例講解及演練：大量企業防呆防錯案例分享
（3）執行原因
標準化，導入執行力
案例講解及演練：某LED廠，員工不按標準作業，導致不良現象非常嚴重，通過對全工序標準化，同時導入嚴格自檢，互檢，績效考核，良品率提升67%
2、管理的浪費
管理中的7中浪費
管理浪費帶來的危害
流程設計中帶來的管理浪費
（1）管理流程分析
扁平化組織建立，按燈，生產力評估體系，報警系統等
案例講解及演練：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任------- 采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
案例講解及演練：某LED生產力系統，按燈，報警系統導入，大大提高解決問題的反應速度
第三部分：總結、互動答疑及頒獎
郭曉寧：
資深精益生產實戰專家、IE現場效率改善顧問，國內倡導向客戶承諾效果的實戰型講師/精益顧問；
國內生產管理領域專注精益<IE工業工程>降本增效培訓與咨詢推進者；
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；
西北工業大學、華南農大、上海交大等諸高院特邀合作講師；
現任深圳捷埃梯精益管理咨詢公司首席講師、精益生產咨詢項目帶領人；
二十多年專職現場改善，經驗豐富獨到；
企業IE培訓內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產，成功為上百家企業進行項目咨詢；
? 優勢與專長：
28年專注于“精益生產&工業工程”的實踐與推廣，作為國內較早的一批精益咨詢踐行者與傳播者，其于94年開始先后在精電電子，深開發，弗雷通信，理光等企業擔任IE工程師、IE主管（經理）、精益辦經理、總監等職務，負責現場改善及精益生產經營革新實踐和管理改善活動；2004年開始歷任富士康IE學院外聘主力精益IE講師，其先后為富士康深圳龍華、觀瀾廠、鄭州保稅區廠、濟源廠等提供“精益&工業工程”輪訓，其包括“基礎班”、“內部IE講師班”、“工業工程師班”、“新干班”累計服務8萬人次。
實戰型精益、IE現場效率改善顧問，術業專攻，專注、專精于精益降本增效。倡導課程講求實用效果，量化精益咨詢項目改善指標（30%以上），從交期、成本、效率、品質、柔性化、安全、環境、場地、設備故障等多方面由點到面進行系統解決方案，以為企業創造價值和解決問題為準則，扎實推進中國企業精益變革。
深耕細作二十多年，具備扎實理論與現場改善實戰經驗，屹今為止為企業培養精益生產、IE現場改善專案組長級人員有數百余人，入企業內訓超過100,000人次，多年在企業主導推行IE及精益生產(CELL LINE)系統，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優勢。
? 核心競爭力：
●駐廠咨詢輔導：量化精益項目效果，效率提升至少30%以上，不達目標不收相關績效費用。
●公開課：首天課畢,不滿意全額無理由退款。
●內訓課：課前不收訂金，首天課畢不滿意不收費，課后滿意再付款。
? 主要授講經歷：
擔任“FOXCONN集團”外部講師期間，其IE課程被“深圳龍華FOXCONN集團IE學院”評為“標準示范課程”，并做為示范講師為IE學院每年一度的“新干班”所邀請的近十所高校IE系講師進行課前講解、答疑并進行 “標準課件“的統一。
先后應邀為“美的商學院”、“海信商學院”、“重慶格力”、“蘇泊爾商學院”等企業進行”精益&工業工程“課程輪訓
先后為“康師傅”“連續5期“工業工程師養成班”，為其培養工業工程師改善人才。課后有效指導學以致用轉化，所有參訓學員將作為IE專案改善人員投入頂新國際生產現場實施IE專案推動，實現省人、省力精減化目標。
2013年開始先后為伊利集團生產系統80名廠長， 150名經理分8批次進行輪訓，2019年再度為伊利生產系統50多名”TPM負責人進行“精益&IE改善培訓”。
2013為包鋼集團、2015年包鋼運輸&稀土部、2019年北方稀土集團先后三次，每次歷時40天（現場+理論），開設“工業工程師養成班”為各集團分別培養工業工程師45人，共計135人。
先后應邀為海信浙江工廠、青島工廠、順德工廠、成都工廠提供多期輪訓服務，累計服務天數達30天以上，被海信學院選定為IE課程指定外聘講師。
為物流行業順豐快遞新招的100多名IE工程師分三批次開設“工業工程師養成班”，2017年再次受邀為其提供“現場改善人次測評咨詢項目”，2018年受邀“京東物流”為其開設“精益專員認證班”
2019年為服裝行業“深圳維珍妮”所有研發人員進行多期“精益&工業工程“定制式企業內訓
應邀為作為西工大深圳研究院、華南農業大學、上海交大溫州中心等高校特聘合作精益講師/顧問
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、長春等地舉辦“精益&工業工程”公開課，傳播精益思想與工具
......
? 主要咨詢成就：
服務過的客戶：FOXCONN集團、格力電器、海信空調、海信冰箱、青島海信、廣東海信科龍、美的.威靈、新寶電器、康師傅、順豐速遞、比亞迪鋰電池、德賽電池、同維股份、德賽集團&藍薇電子、、豪美鋁業、南南鋁、國威運動器材、新大地軸承、廣州立白、顧家家居、華泰工藝、湯瑪士、理光利銀輝精機、柏能電子、信華精機、美士電線、一汽、蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、三環車燈、重慶韋巴斯特車頂系統、吉田建材、奧馬電器、包鋼集團、許繼集團、住潤汽車部品、西部礦業、斯貝美家具、伊利集團、九牧廚衛、龍蟒化工、凸版印刷.有余紙品、蘭亭集勢貿易、達豐電腦蘋果MacBook Pro廠、凱世曼東方鑄造長春、思榕科技、通寶精密、龍口中宇機械、當納利印刷、瑞達集團、波音公司、艾迪西控投、紐威閥門、科順化工、深南電路、超聲印制板、樂心手環、京東物流、施耐德電氣、建滔集團、維珍妮服裝、山河智能……
做為項目總監為“深圳湯瑪士電器“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目，實現目標：效率提升89%，解決多批少量問題。
做為項目總監為“佛山美的威靈“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目。實現目標：效率提升30%，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業部管理人員觀摩。
做為項目總監，為重工行業廣東豪美鋁業實施精益生產咨詢項目，大幅度降低員工勞動強度，噴涂，包裝，擠壓，倉庫車間平均效率提升37%
作為項目總監帶領輔導團隊港資通泰工藝提供精益生產效率提升輔導服務，從導入精益線開始其染色車間效率提升24%，組裝車間效率提升80%，通過建立無間斷流程，工序之間在制品減少80%。
做為項目主導為曾為“同維股份“進行為期12個月的”精益生產咨詢“項目。其短時間內成績顯著各車間貼片、倉庫提升效率29.7%，網關提升效率65.73%，包裝提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，電源車間提升效率36.05%；解決多批少量問題。
做為項目主志為“奮達股份”提供精益生產咨詢(組包)“項目，實實現目標：組裝效率提升42%，解決多批少量問題.
做為項目負責人為中光光電現場改善實施，人均產能（條/小時.人）提升173%，半成品（條）減少97%，場地壓縮67%，產品前置時間縮短99%，產品切換時間縮短87%，計劃準確率提升92%，急單插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少30%，并被企業贈予“專注誠信，遠超預期”榮譽錦旗。
做為項目總監為山河智能股份（2020年習近平總書記曾親訪企業）提供精益生產項目實施，解決了從之前的大批量生產庫存存生產模式走向產能與市場需求相匹配的單件流模式，在減少庫存資金占壓和壓縮場地方面取得突出成效，效率提升達到簽約目標值30%以上。其后山河董事長為精益總監郭-曉-寧顧問頒發聘發，續簽三年精益輔導項目，設計規劃、輔導評價推進整個山河集團的精益改善，助力山河智能的精益制造成為行業標桿
......
專長領域：
IE工業工程應用
IE工業工程七大手法
IE工業工程師改善人才培養
精益生產管理
IE標準工時與線平衡
如何提高生產效率與良率
現場成本管控糸統方法
標準工量測量與勞動定額
生產系統提升效率與縮短交期
八大浪費
IE咨詢，IE效率提升咨詢
駐廠精益生產咨詢輔導
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課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..
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第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..
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第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..
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