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              PMC生產(chǎn)計劃與物料控制

              課程編號:51717

              課程價(jià)格:¥14720/天

              課程時(shí)長(cháng):2 天

              課程人氣:205

              行業(yè)類(lèi)別:行業(yè)通用     

              專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:職業(yè)素養 

              授課講師:邱尉寧

              • 課程說(shuō)明
              • 講師介紹
              • 選擇同類(lèi)課
              【培訓對象】
              PMC部、市場(chǎng)部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部人員

              【培訓收益】
              ● 掌握常用PMC管理工具使用方法; ● 明白生產(chǎn)計劃與物料控制工作的重要性; ● 明確相關(guān)部門(mén)在生產(chǎn)計劃與物料控制過(guò)程中的職責和重要性; ● 清晰生產(chǎn)計劃與物料控制部門(mén)(PMC)和其他部門(mén)的關(guān)系; ● 有效提升企業(yè)資金周轉率與生產(chǎn)效率,實(shí)現企業(yè)的降本增效。

              第一講:PMC在企業(yè)中的角色與功能
              一、神經(jīng)中樞:連接并協(xié)調各部門(mén)工作
              1. PMC的價(jià)值呈現
              PMC=PC(生產(chǎn)計劃)+ MC(物料計劃)
              2. PMC的工作職責
              1)PMC與市場(chǎng)部門(mén):根據市場(chǎng)訂單制定生產(chǎn)計劃
              2)PMC與采購部門(mén):發(fā)出物料需求清單完成材料入庫
              3)PMC與生產(chǎn)部門(mén):跟進(jìn)生產(chǎn)進(jìn)度確保準時(shí)交付客戶(hù)
              二、參謀部門(mén):為企業(yè)目標制定作戰計劃
              1. PMC在企業(yè)實(shí)現目標時(shí)各階段發(fā)揮作用
              1)愿景階段——分解企業(yè)愿景,制定各階段生產(chǎn)目標
              2)目標階段——制定產(chǎn)能規劃、供應商規劃與生產(chǎn)瓶頸預案
              3)計劃階段——跟進(jìn)客戶(hù)訂單,制定物料采購計劃與生產(chǎn)計劃
              4)實(shí)現階段——跟進(jìn)原材料到貨、生產(chǎn)進(jìn)度與客戶(hù)交付情況
              2. 從生產(chǎn)五要素角度規劃目標的實(shí)現計劃
              1)人——制定人員擴充或裁減計劃
              2)機——制定設備與工具產(chǎn)能安排
              3)料——計算供應商產(chǎn)能和制定物料采購計劃
              4)法——標準生產(chǎn)文件按計劃發(fā)放至產(chǎn)線(xiàn),完成原材料與成品品質(zhì)保障
              5)環(huán)——充分發(fā)揮企業(yè)優(yōu)勢資源完成企業(yè)目標

              第二講:工程管理——物料的分類(lèi)與管控
              一、物料規格的確認與管制
              練習:制作《樣品承認書(shū)》
              二、材料清單(BOM)的建立
              1. BOM的建立流程
              2. BOM的管控流程:修改、收發(fā)
              三、物料編號的規則制定
              1. 料號制定遵循三原則
              1)互斥原則—不重復
              2)周延原則—不遺漏
              3)一致原則—合邏輯
              工具:《物料清單》的制作
              2. 料號制定滿(mǎn)足十要求
              1)簡(jiǎn)單性 2)分類(lèi)性 3)完整性 4)單一性 5)一貫性
              6)伸縮性 7)組織性 8)適應性 9)充足性 10)易記性
              3. 常見(jiàn)的物料編號編碼方法
              四、物料管理的兩大關(guān)鍵
              1. 物料處理
              1)追加料/備用料/緊急用料處理
              2)物料拆lot后處理
              3)廢料及報廢品處理
              4)生產(chǎn)后散料進(jìn)倉處理
              2. 員工能力
              1)倉管員的成本概念
              2)倉庫主管的現場(chǎng)管理
              五、物料ABC分析法優(yōu)化庫存管理
              1. ABC分類(lèi)
              1)A類(lèi):品種少,資金占用比例大
              2)B類(lèi):介于A(yíng)、C之間
              3)C類(lèi):品種多,資金占用比例小
              劃分參考標準:通常以每批次產(chǎn)品采購價(jià)格中“物流費占比”、“定制費占比”作為參考,企業(yè)根據產(chǎn)品物料成本和成本控制要求,對物料予以ABC分類(lèi)
              2. ABC分析運用
              1)A類(lèi)物料:重點(diǎn)管控,確保不斷料同時(shí)庫存最低
              2)B類(lèi)物料:根據通用性與供貨周期確定庫存
              3)C類(lèi)物料
              a通用料集中大量訂貨,降低采購工作量
              b定制料適當放大損耗比例減少補料操作
              3. ABC分析法進(jìn)行六步驟
              第一步:確定目標
              第二步:搜集資料/名稱(chēng)/表式/要點(diǎn)/資料來(lái)源等
              第三步:核對資料
              第四步:排列順序(按多少/大?。?br /> 第五步:制作分析卡
              第六步:制作分析圖表
              練習:根據物料ABC分類(lèi),單獨制作各種分類(lèi)對應的《物料清單》
              第三講:物料控制——減少庫存,盤(pán)活現金流
              一、物料計劃流程七個(gè)步驟
              第一步:建立生產(chǎn)計劃表
              第二步:計算標準用量
              第三步:確認庫存量及采購量
              第四步:確認采購訂單
              第五步:控制進(jìn)料過(guò)程與品質(zhì)
              第六步:接收物料
              第七步:生產(chǎn)備料
              第八步:產(chǎn)品生產(chǎn)
              第九步:成品出貨
              二、物料管理遵循5R法則
              1. 適時(shí) 2. 適質(zhì) 3. 適量 4. 適價(jià) 5. 適地
              三、物料流轉的四個(gè)要點(diǎn)
              1. 確保專(zhuān)人跟進(jìn)
              2. 確保交接有序
              3. 確保品質(zhì)可控
              4. 確保問(wèn)題直接顯現
              四.降低生產(chǎn)成本的方法
              1. 降低物料成本
              1)物料的價(jià)格 2)產(chǎn)品的設計 3)交期的長(cháng)短 4)進(jìn)料的品質(zhì)
              5)庫存量的大小 6)搬運和包裝的費用 7)材料、零部件的標準化
              8)ABC物料分析法的利用 9)呆廢料的預防與處理工作
              2. 降低訂貨成本(三策略)
              策略一:不呆料
              1)訂單取消:與市場(chǎng)確認物料處理意見(jiàn),將物料轉訂單或退供應商,定制物料做報廢處理
              2)BOM變更:與研發(fā)確認物料處理意見(jiàn),將物料轉訂單或退供應商,定制物料做報廢處理
              3)C類(lèi)物料:因考慮采購成本,超額購買(mǎi)的C類(lèi)物料后續不再使用,退供應商或報廢處理
              策略二:不囤料
              1)按量采購:按客戶(hù)訂單采購原材料
              2)就近采購:在工廠(chǎng)周邊選擇合適的供應商
              3)靈活運用:不囤料為了降低企業(yè)風(fēng)險與成本,不代表絕對的零囤料
              策略三:不斷料
              1)訂單加急:突然加急訂單需加急跟進(jìn)供應商瓶頸物料
              2)來(lái)料不良:品質(zhì)部門(mén)提前跟進(jìn)供應商的出貨檢驗,防止物料品質(zhì)不良導致的斷料
              3)損耗超量:易損耗物料在采購時(shí)加入損耗量,同時(shí)生產(chǎn)加強損耗管控
              4)私下挪用:從制度上杜絕私下挪用行為
              五、存量管制是不斷料的保障
              剖析存量變化原因→制定存量調整方法→確定何時(shí)調整存量→計算調整多少存量
              1. 存量管制的三個(gè)指標:安全存量、最高存量、最低存量
              2. 存量管制發(fā)揮兩大功效
              1)降本增效
              確保生產(chǎn)線(xiàn)不斷產(chǎn)、減少物料備購時(shí)間、減少采購和運輸成本、降低采購成本(價(jià)格)
              2)人效提升
              簡(jiǎn)化運作、控制容易、協(xié)調供應商、方便緊急定單
              六、允許存量管制的七種情況
              1. 存貨型生產(chǎn)
              2. 大宗的物料
              3. 購備時(shí)間長(cháng)
              4. 共用性多的物料
              5. 供應源與使用工廠(chǎng)距離遠
              6. 少品種多批量經(jīng)常性的物料
              7. ABC管理法中的B類(lèi)或C類(lèi)物料
              七、安全存量的設定方法
              1. 直覺(jué)判斷法 2. 固定比例法 3. ABC存貨價(jià)值分類(lèi)法

              第四講:計劃控制——持續均衡化生產(chǎn),保證產(chǎn)品品質(zhì)
              一、生產(chǎn)計劃過(guò)程常見(jiàn)問(wèn)題
              工具:生產(chǎn)計劃控制流程圖
              1. 生產(chǎn)不均衡 2. 物料不良 3. 設備故障
              4. 產(chǎn)能評估錯誤 5. 物料損耗超標 6. 產(chǎn)品品質(zhì)不合格
              7. 物料沒(méi)有準時(shí)到廠(chǎng) 8. 生產(chǎn)排產(chǎn)要求與實(shí)際不符
              二、生產(chǎn)計劃控制的七途徑
              1. 協(xié)調銷(xiāo)售計劃
              2. 分析產(chǎn)能負荷
              3. 制定生產(chǎn)計劃
              4. 督促物料進(jìn)度
              5. 控制生產(chǎn)進(jìn)度
              6. 處理生產(chǎn)異常
              7. 統計生產(chǎn)數據
              案例:豐田的均衡化生產(chǎn)

              第五講:進(jìn)度控制——跟進(jìn)執行情況,掌握生產(chǎn)節奏
              一、生產(chǎn)通順的節點(diǎn)
              1. 產(chǎn)能規劃 2. 應變能力 3. 隱患預防與糾正
              二、生產(chǎn)安排遵循三條標準
              1. 滿(mǎn)足客戶(hù)或下一個(gè)工序作業(yè)的交貨期
              2. 盡量減少流程時(shí)間(在制品庫存、設備和工人的閑置時(shí)間)
              3. 生產(chǎn)均衡化
              三、優(yōu)先級在排產(chǎn)中的應用
              1. 哪個(gè)產(chǎn)品物料先到,優(yōu)先安排生產(chǎn)(最常用)
              2. 加工時(shí)間最短(能縮短平均滯留時(shí)間)
              3. 交期寬裕最?。ㄊ寡舆t最少)
              4. 后續加工時(shí)間最長(cháng)(減少延誤)
              5. 后續作業(yè)數最多(減少制程干擾)
              互動(dòng):報數比賽
              案例:豐田生產(chǎn)換線(xiàn)競賽
              四、控制生產(chǎn)計劃進(jìn)度(生產(chǎn)前/中/后期)
              1. 準確傳達生產(chǎn)計劃
              2. 充分做好生產(chǎn)準備
              3. 堅持把握過(guò)程控制
              4. 及時(shí)響應異常處理
              工具:PDCA(戴明環(huán))提升生產(chǎn)控制能力
              案例:豐田生產(chǎn)模式
              五、生產(chǎn)進(jìn)度落后改善措施
              1. 增加人力或設備
              2. 延長(cháng)工作時(shí)間
              3. 改進(jìn)制造流程
              4. 外發(fā)加工
              5. 協(xié)調出貨計劃
              6. 減少緊急加單

              第六講:成果管理——檢驗生產(chǎn)效率,有效鎖定改進(jìn)目標
              一、三類(lèi)生產(chǎn)成本分析
              1. 人工成本
              2. 材料成本
              3. 制造成本
              二、生產(chǎn)效率檢驗指標
              1. 物料準時(shí)到位率
              2. 成品交貨準時(shí)率
              3. 客戶(hù)投訴單數
              4. 呆料與報廢料價(jià)值
              5. 停工工時(shí)
              三、生產(chǎn)計劃與物料控制改進(jìn)實(shí)施五步驟
              第一步:與現狀對比差異化,評估可行性
              第二步:獲得上級支持,以瓶頸問(wèn)題著(zhù)手
              第三步:以跨部門(mén)小組形式開(kāi)展改善計劃
              第四步:制定推行計劃,定期匯報總結
              第五步:適時(shí)適當發(fā)表新的改進(jìn)建議
               

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